一、一种新型大口径平头倒棱机（论文文献综述）
郑燕武[1]（2018）在《双工位全自动钢管端面铣头倒棱机送料机构的优化设计》文中研究指明钢管产业是我国重要的经济产业,我国对钢管的市场需求极大,钢管的产量也与日俱增。在钢管的生产制造中,双工位全自动钢管端面铣头倒棱机被广泛地应用,它是不可或缺的重要的制管设备。它的优点是可以同时加工两根钢管,提高了工作效率,解决了成本问题。其中钢管全自动送料机构是双工位全自动钢管端面铣头倒棱机的主要组成部分,本文主要对该自动送料机构进行研究分析,其中的主要内容包括:在ADAMS中对全自动送料机构进行建模,然后在进行仿真和分析。在后处理模块对机构进行研究,得到了升降力、推进力、功率和各个主要铰链处载荷的测量曲线,为机构在结构上的优化设计、各杆件的强度校核以及可靠性的分析都提供了参考依据。运用ADAMS对机构进行参数化建模,并通过参数化设计对其进行优化,降低机构液压缸的最大驱动力。其中,优化后的最大升降力减少55.6%,平均升降力减少43.5%,最大推进力减少12.2%,平均推进力减少29.4%,同时升降机构的最大功率减少56.8%,推进机构的功率减少37.9%。通过ADAMS对优化后的机构的关键杆件进行动力学分析,得到了关键杆件各铰链处的载荷情况。通过ANSYS软件对关键杆件进行有限元分析,得到关键杆件在受载情况下的应力分布和变形,并且对其中一个变形较大的摆杆进行了优化设计,优化后的变形量减少了50.05%;最后应用应力强度干涉理论对关键杆件进行可靠度分析,结果显示其可靠程度均在99.99%以上。
吴培龙[2]（2016）在《焊管倒棱机的应用现状分析与设计》文中认为本论文首先简要介绍了焊管的发展史以及未来的发展趋势以及目前焊管的主要生产工艺及平头倒棱工艺。同时对国内外焊管倒棱机的研究现状进行了调研,并根据对研究现状的调研,提出了本课题的研究目地和研究内容。本论文重点对现有焊管倒棱机实际过程中存在的具体问题进行了分析研究,并基于此研究对现有焊管倒棱机做了以下几个方面的设计：1、结合焊管朝着大口径大壁厚发展的趋势以及目前焊管倒棱机的结构及工作原理和局限性,提出了对焊管倒棱机的整体结构以及设备布局进行了设计的方案,包括对刀盘机构、切屑装置、夹紧装置、运管装置等的重新设计。同时增加了一套钢管对齐装置的为焊管倒棱机的自动化加工提供了基础技术支持。这些优化设计扩大了设备的加工范围,提高了加工时的稳定性,提高了加工质量。2、选取目前国内外焊管最大管径和壁厚,对优化后的焊管倒棱机工艺参数进行了详细计算,包括对设计的加工范围、各机构的电动机的选择、刀具等的选取等进行了详细的计算。3、简要介绍了优化后的倒棱机的电气控制系统的总体方案及组成,并介绍了动力箱进给工作流程、焊管倒棱机工作流程,同时提出了可能在加工过程中出现的电气干扰源因素及消除方案。4、总结了本文所研究的内容,得出本文所研究的优化后倒棱机能满足未来大口径、大壁厚焊管的加工要求的结论,指出了本文研究的不足,并展望了焊管倒棱机的未来研究方向。
刘锡军[3]（2016）在《钢管倒棱机夹紧机构系列的优化设计》文中提出被誉为工业发展“血管”的钢管在国民经济中占有重要的地位。全自动钢管端面铣头倒棱机是现代钢管生产过程中不可缺少的设备之一,主要在钢管的精整加工阶段对钢管的端面进行平头,去毛刺和倒棱坡口成型等工作。为保证钢管的精整的质量和效率,设计合理的夹紧装置是一项重要的工作。钢管夹紧装置应准确的定位需加工的钢管端面的位置,将钢管夹紧并紧固,防止钢管在切削力、惯性力、离心力以及重力等外力的作用下发生转动、滑动、位移和振动等,使钢管端面与刀具及切削成形运动过程保持准确的位置。本文在总结各类经典夹具的基础上对钢管夹紧装置进行了全新的设计,提出了多连杆式夹紧装置,并对该夹紧机构做了一下研究:（1）根据设计的多连杆式夹紧机构,计算出该机构夹紧钢管加工时的切削力（圆周力和平端面力）,计算了卡钳夹紧力以及钢管被夹紧切削时的弹性变形量。通过STEP函数仿真模拟夹紧力的作用过程,并在ADAMS-View模块中对夹紧力进行了模拟测量验证,结果显示计算值与仿真过程中的测量值相对误差为3.01%,两者相差在±5%以内。由此可见,ADAMS建立的仿真模型非常接近钢管生产的实际工作夹紧力情况。（2）基于Φ76钢管夹紧机构创建18个设计变量,并进行了参数化建模及优化设计。根据夹紧装置整体尺寸要求提出了两种优化思路。结合实际生产需要及经济性考虑,最终选择不改变夹紧机构整体尺寸,仅改变内部杆件尺寸及各杆件的连接位置的方案,获得了结构的最合理参数,使气缸做功的最大驱动力减少了36.6%,平均驱动力减少了19.9%,极大地降低了生产加工的能耗。（3）针对钢管口径型号不一,对夹紧机构的优化设计将是一项复杂的工作,提出了系列优化的方案,根据分析选取合适的中间设计变量建立与钢管外径之间参数关系,选取卡钳两铰接间距离为中间变量,并将其创建为DV19。通过改变DV19的数值进行系列优化,优化后,气缸连杆的长度尺寸变为零,钳座连杆的尺寸减小约56.7%66.8%,且钳座连杆的中间铰接与钳口连杆处铰接重合,此时钳座连杆变为二力杆,不再是受三个力的杆件。气缸最大驱动力降低了36.0%39.9%,相同工况下,能耗降低19.0%23.6%。（4）对影响机构的关键长度尺寸进行了参数化计算,系列优化结果为其他各口径夹紧装置的设计提供了理论依据。同时对卡钳进行了有限元分析,结果符合要求。
郑帅[4]（2016）在《Φ335全自动钢管端面倒棱机自动输送机构的研究》文中进行了进一步梳理Φ335全自动钢管端面铣头倒棱机是钢管生产线中的重要精加工设备,本文对Φ335全自动钢管端面铣头倒棱机中自动输送机构进行了综合性的研究,首先对钢管自动输送机构进行了ADAMS优化,优化结果降低了原动件的驱动力和液压能耗。通过对自动输送机构中关键部件进行了强度校核,并且进一步对关键部件进行可靠性分析,从概率论与数理统计的角度说明了关键部件安全可靠的程度。由于关键部件的可靠度过高,从节约材料的角度出发,对关键部件进行了ANSYS结构优化设计,优化结果使关键部件重量减轻并且满足强度和刚度要求。在实现降低能耗和节省材料的目标后,进一步对自动输送机构进行了振动分析,为改善输送机构的振动特性,实现平稳输送提供了数据支撑。在此基础之上,对自动输送机构进行了PLC控制系统设计,实现了自动输送和手动输送两种模式,提高了生产效率。本课题的主要研究内容如下:（1）自动输送机构的驱动力优化对输送机构中的相关杆件进行参数化,然后对机构中液压缸的驱动力采取整体和局部两种优化方案,从两种优化方案中选取最优方案,实现最大程度降低液压缸能耗的目的。优化结果使升降机构和横移机构的平均驱动力分别下降59.4%和72.7%。（2）关键部件的强度校核和可靠性分析在ANSYS中求解出输送机构关键部件在最大载荷下的应力分布,从而根据强度理论进行关键部件的强度校核。由于基于安全系数法的强度校核不能定量说明杆件安全可靠的程度,为此根据ADAMS后处理模块中分析出载荷在正态分布下的均值和标准差,从而进一步对关键部件的可靠性进行分析,从数理统计与概率论的角度说明了两关键部件可靠度均为99.99%以上。（3）关键部件的轻量化设计由于自动输送机构中关键部件的可靠度过高,从节省材料实现最大经济效益的目标出发,对关键部件进行了ANSYS结构优化,优化结果使两关键部件的重量分别下降19.29%和34.98%,实现了关键部件的轻量化设计。（4）自动输送机构的振动分析对钢管自动输送机构进行自由振动分析和受迫振动分析,测量出机构的频率响应数据,从而了解到输送机构的振动特性,为避开共振实现平稳输送提供了数据参考。（5）PLC控制系统设计根据该输送机构的运动要求,设计了基于顺序控制的PLC控制系统,该控制系统具有自动和手动控制模式,通过确精地自动化输送提高了生产效率,同时手动输送可以实现特殊工况下的点动输送。
刘万顺[5]（2015）在《新型钢管铣头倒棱机的研制—厚壁钢管铣头倒棱机机械系统的设计》文中进行了进一步梳理钢管的产量的每年都在增加,市场上对钢管加工精度的需求不断提高,市场需要的钢管外径、壁厚的规格不断增大,这就要求对钢管进行倒棱、平端面的钢管倒棱机要能跟上目前的市场需求。而国内的钢管倒棱机对钢管规格的加工范围比较小,加工精度不高,随着时间的推移,这种矛盾逐年增加。在这种生产技术的发展赶不上生产需求的情况下,本文所研究的新型钢管铣头倒棱机具有重大的意义。本文在一下几个方面对新型全自动钢管铣头倒棱机进行了详细的设计:1.在机械结构方面,新型全自动钢管铣头倒棱机是对传统的平头倒棱机的机械结构进行了改进,加入了自转系统,铣刀和倒棱刀在随大盘转动的过程中,可进行自转。与传统平头倒棱机相比,钢管由车削加工变为铣削加工,提高了钢管加工表面质量;设备加工范围得到了扩大;减小了切削力和切削功率。2.对新型钢管铣头倒棱机的动力系统的参数进行了计算,包括加工钢管规格范围的计算、铣刀的选择、铣端面和倒棱加工参数的计算、铣刀主轴动力齿轮传递的计算、铣刀轴向进给机构的计算、铣刀径向进给机构和大盘以及铣刀电机的选择。3.使用Solidworks对新型钢管铣头倒棱机各部分机构进行了建模,选用有限元软件Ansys对其进行了静力分析和模态分析,其中重点对铣刀主轴部分进行了应力的计算和模态分析。4.对新型钢管铣头倒棱机的控制部分进行了设计,进给系统采用闭环控制系统,分析了在整个加工过程中的干扰源。5.对本文所研究的内容进行了总结,得出本文设计的新型钢管铣头倒棱机符合现有的加工条件,指出本文的不足之处,并展望以后的研究方向。
陈凯[6]（2015）在《新型钢管铣头倒棱机的研制 ——全自动多功能钢管铣头倒棱机机械系统的设计》文中指出随着我国钢铁经济的快速发展,市场对钢管的需求量不断加大,对钢管精度的要求也不断提高。钢管端面倒棱是钢管焊接成型的重要工序,而倒棱机是钢管倒棱加工中最基本的设备。但随着钢管管径、钢管壁厚的不断增大,国内传统的平头倒棱机技术已经无法满足市场需求,日益增长的钢管需求与落后的倒棱机加工技术的矛盾日益显着,因此本课题所研究的新型铣头倒棱机对解决这个矛盾具有重大意义。本文主要对新型铣头钢管倒棱机进行了以下几个方面的介绍:1.基于传统平头倒棱机的加工工艺及机械结构,结合大口径、大壁厚的加工要求,将原来单一的车削运动改进为铣刀自转、铣刀公转两个独立的自转系统运动模式。増添仿型装置同时,与传统平头倒棱机相比,变车削加工为铣削加工后,减小了车削过程中切削力及切削功率,同时扩大了加工范围,增强了加工过程中稳定性,提高了加工精度。2.根据最大钢管口径及壁厚,对全自动多功能新型铣头倒棱机的传动结构进行了详细的设计说明,同时对加工范围、刀具的选择、电动机的选择都进行了详细的计算说明。3.运用Solidworks三维软件对新型铣头倒棱机进行三维实体建模,运用Ansys对关键传动轴进应力分析、模态分析。4.简单介绍了新型铣头倒棱机的闭环控制原理,并介绍了加工过程干扰源的来源及消除措施。5.总结本文所研究新型铣头倒棱机的特点,证明了其对钢管倒棱加工技术的进步起到积极作用,同时指出新型倒棱机结构的不足之处,为以后发展提供了方向。
刘晓东[7]（2015）在《φ660新型全自动钢管倒棱机自动送料机构的优化设计》文中研究指明全自动钢管端面铣头倒棱机是钢管生产线上的重要精加工设备。本课题针对大口径、厚壁钢管的新型倒棱机的自动送料机构进行优化设计。研究的主要内容是:采用ADAMS进行动力学仿真分析与机构优化设计,利用ANSYS进行结构优化设计。本课题继承并且完善了天津市科技支撑计划重点项目——全自动钢管端面铣头倒棱机的研究成果。同时,将科研成果转化为实际的产品,满足了市场对新产品的使用要求,降低了成本,降低了能耗。本文对φ660新型钢管倒棱机的液压推进式送料机构进行设计及优化,主要是基于ADAMS动力学仿真分析的优化设计,得出机构整体最优尺寸和液压缸的最佳安装位置,以及基于ANSYS有限元仿真分析的参数化设计及优化设计,得出关键杆件满足实际需要的最佳结构尺寸。通过ADAMS的仿真分析与优化设计,使送料机构升降部分液压缸平均推进力与最大推进力分别减少了41.8%和74.4%;平移部分液压缸平均推进力与最大推进力分别减少了79.4%和95.4%。通过ANSYS的参数化建模和优化设计,送料机构两关键承载杆件的重量分别减轻了49.65%和40.36%。通过优化设计后,送料机构相比初始设计模型具有如下优点:1、根据优化结果,可以指导新产品的安装;2、降低了能耗,也使液压原件的选型更经济实用;3、减少了关键零件的重量,节约了材料,降低了生产成本;4、为其他形式的送料机构及多杆机构由经验设计转向理论设计提供了参考依据。
刘万顺,张玉华,陈凯,宋新环,任星[8]（2014）在《钢管铣头倒棱机的创新设计》文中研究指明新型全自动钢管铣头倒棱机是对传统的平头倒棱机的加工工艺进行了改进,加入了自转系统,铣刀和倒棱刀在随大盘转动的过程中,可进行自转。与传统平头倒棱机相比,钢管由车削加工变为铣削加工,提高了钢管加工表面质量;设备加工范围得到了扩大;大幅度的减小了切削力和切削功率。
陈凯,张玉华,刘万顺,任星,宋新环[9]（2014）在《钢管铣头倒棱机的设计》文中研究说明一种新型钢管铣头倒棱机,通过刀具的自转和公转实现钢管端面的铣头倒棱加工,并在结构中设计了齿轮随动机构和外仿形机构,使其沿钢管公转的同时能径向移动,增大了钢管直径及壁厚的加工范围,提高了自动化及加工效率,是大口径钢管精加工中一种实用高效的设备。
郭瑞,张玉华[10]（2013）在《钢管平头倒棱机的改进与设计》文中进行了进一步梳理一种最新研制的新型全自动平头倒棱机,它与传统的平头倒棱机无论在运动形式上、还是在结构上都不相同,它具有对钢管口径、壁厚适应力强,加工质量好,自动化程度高等特点,加工钢管最大壁厚从30mm提高到80mm,为高质量钢管的精加工提供了一种实用、高效专用设备,目前该设备已在现场使用。
二、一种新型大口径平头倒棱机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种新型大口径平头倒棱机（论文提纲范文）
（1）双工位全自动钢管端面铣头倒棱机送料机构的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及来源 |
| 1.1.1 钢管的发展现状及趋势 |
| 1.1.2 钢管的分类和制造工艺 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 钢管端面铣头倒棱机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 钢管端面铣头倒棱机的现状 |
| 1.2.2 钢管端面铣头倒棱机的未来发展趋势 |
| 1.3 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 本课题的研究意义 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 基于ADAMS的全自动送料机构的仿真分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 虚拟产品开发与虚拟样机技术 |
| 2.1.2 虚拟样机软件系统---ADAMS |
| 2.2 全自动送料机构的工作原理 |
| 2.3 全自动送料机构的建模 |
| 2.4 全自动送料机构的仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于ADAMS的全自动送料机构的优化设计 |
| 3.1 升降机构的优化设计 |
| 3.1.1 升降机构的优化目标 |
| 3.1.2 升降机构的参数化建模 |
| 3.1.3 升降机构的优化分析 |
| 3.2 推进机构的优化设计 |
| 3.2.1 推进机构的优化目标 |
| 3.2.2 推进机构的参数化建模 |
| 3.2.3 推进机构的优化分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS的全自动送料机构关键部件的有限元分析及可靠性分析 |
| 4.1 有限元法概述 |
| 4.1.1 有限元法 |
| 4.1.2 有限元分析软件ANSYS |
| 4.2 机构关键部件的应力分析和强度校核 |
| 4.2.1 升降机构关键部件的应力分析和强度校核 |
| 4.2.2 推进机构关键部件的应力分析和强度校核 |
| 4.3 关键部件的可靠性分析 |
| 4.3.1 升降机构关键摆杆C的可靠性分析 |
| 4.3.2 推进机构关键摆杆F的可靠性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
| 附录 敏感度分析数据和优化结果数据 |
（2）焊管倒棱机的应用现状分析与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焊管发展概述及工艺简介 |
| 1.1.1 焊管应用现状及未来发展趋势 |
| 1.1.2 焊管生产工艺 |
| 1.1.3 焊管倒棱工艺 |
| 1.2 焊管倒棱机发展简介国内外的研究现状 |
| 1.2.1 焊管倒棱机发展简介 |
| 1.2.2 国产焊管倒棱机 |
| 1.2.3 国外焊管倒棱机 |
| 1.3 本课题的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 本课题的研究意义 |
| 1.3.2 本课题的研究目地和主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 焊管倒棱机的机械装置设计 |
| 2.1 现有焊管倒棱机的介绍 |
| 2.1.1 现有焊管倒棱机的加工能力 |
| 2.1.2 现有焊管倒棱机的结构组成部分及工作流程 |
| 2.1.3 现有焊管倒棱机的局限性 |
| 2.2 焊管倒棱机的机械装置设计目标及改进方案 |
| 2.2.1 焊管倒棱机的机械装置设计目标 |
| 2.2.2 焊管倒棱机的改进方案 |
| 2.3 焊管倒棱机的机械装置设计 |
| 2.3.1 焊管倒棱机的加工参数 |
| 2.3.2 焊管倒棱机的整体设计 |
| 2.3.3 焊管运输装置的设计 |
| 2.3.4 焊管对齐装置的设计 |
| 2.3.5 焊管夹紧装置的设计 |
| 2.3.6 管端切削机构的设计 |
| 2.3.7 动力箱的设计 |
| 2.4 焊管倒棱机的现场布置及工作原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊管倒棱机动力系统的计算选择 |
| 3.1 焊管倒棱机的工艺参数的计算 |
| 3.1.1 焊管倒棱机的加工范围 |
| 3.1.2 刀具的选择 |
| 3.1.3 刀盘运转主动力电动机的选择 |
| 3.1.4 动力箱进给滚珠丝杠的选择 |
| 3.1.5 动力箱进给电动机的选择 |
| 3.2 焊管运输装置的理论计算 |
| 3.2.1 液压缸的选择 |
| 3.2.2 动力装置减速电机的选择 |
| 3.3 焊管夹紧装置的理论计算 |
| 3.3.1 锁紧装置液压缸的选择 |
| 3.3.2 夹紧座推动装置液压缸的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊管倒棱机电气控制系统 |
| 4.1 焊管倒棱机电气控制系统的组成及总体方案 |
| 4.1.1 电气控制系统的组成 |
| 4.1.2 焊管倒棱机控制系统的总体方案 |
| 4.1.3 焊管运输装置电气控制方案 |
| 4.1.4 焊管倒棱机进给装置电气控制方案 |
| 4.1.5 焊管倒棱机刀盘旋转装置电气控制方案 |
| 4.2 动力箱进给工作流程 |
| 4.3 焊管倒棱机的总工作流程 |
| 4.4 PLC控制系统干扰源及抗干扰措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 附录1: PLC梯形图 |
| 附录2: PLC梯形图 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 论文评阅及答辩情况表 |
（3）钢管倒棱机夹紧机构系列的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及来源 |
| 1.1.1 钢管发展的现状及趋势 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 钢管端面铣头倒棱平头的作用及钢管加工过程 |
| 1.3 钢管铣头倒棱领域的研究现状和发展方向 |
| 1.4 本课题研究的意义及主要内容 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题的主要内容 |
| 第二章 全自动钢管端面铣头倒棱机夹具的结构设计 |
| 2.1 机床夹具简介 |
| 2.1.1 机床夹具定义及作用 |
| 2.1.2 夹具的基本组成 |
| 2.2 典型夹具结构及工作原理简介 |
| 2.3 本文研究夹具的结构设计 |
| 2.3.1 新型倒棱机钢管夹紧机构设计及其工作原理 |
| 2.3.2 驱动方式的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 卡钳夹紧力和弹性变形量的计算及验证 |
| 3.1 计算钢管加工切削力 |
| 3.1.1 圆周力的计算 |
| 3.1.2 平端面力的计算 |
| 3.2 卡钳夹紧力的计算 |
| 3.3 钢管弹性变形量的计算 |
| 3.4 夹紧力的测量验证 |
| 3.4.1 虚拟样机技术技术软件ADAMS的简介 |
| 3.4.2 夹紧力的测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于ADAMS的Φ76 钢管夹具的优化设计 |
| 4.1 钢管夹具动力学优化分析 |
| 4.1.1 优化目标 |
| 4.1.2 模型建立及其参数化 |
| 4.1.3 自变量参数范围的确定 |
| 4.1.4 根据灵敏度分析选择优化参数 |
| 4.1.5 优化结果及分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第五章 钢管倒棱机多连杆夹紧机构系列的优化 |
| 5.1 模型建立及其参数化 |
| 5.1.1 系列优化的目标和关键点 |
| 5.1.2 中间参数的选择 |
| 5.1.3 夹紧机构系列的参数化推导 |
| 5.1.4 夹紧机构优化参数的选取 |
| 5.1.5 夹紧机构的优化设计 |
| 5.2 系列优化夹紧机构与钢管口径参数关系 |
| 5.2.1 各口径优化结果的对比 |
| 5.2.2 系列优化后关键尺寸与钢管口径的参数关系计算 |
| 5.3 卡钳的有限元分析 |
| 5.3.1 卡钳有限元模型的建立 |
| 5.3.2 静力仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
| 附录-1 Ф76 钢管夹紧机构的优化设计数据 |
| 附录-2 钢管夹紧机构系列的优化设计数据 |
（4）Φ335全自动钢管端面倒棱机自动输送机构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.1.1 钢管生产发展现状及展望 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外全自动钢管端面铣头倒棱机的研究现状及发展方向 |
| 1.2.1 国内外全自动钢管端面铣头倒棱机的研究现状 |
| 1.2.2 国内外全自动钢管端面铣头倒棱机的发展方向 |
| 1.3 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 本课题的研究意义 |
| 1.3.2 本课题的主要内容 |
| 第二章 钢管自动输送机构的ADAMS建模及仿真分析 |
| 2.1 钢管输送机构的工作原理 |
| 2.2 输送机构模型的建立 |
| 2.3 仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于ADAMS的钢管自动输送机构的优化设计 |
| 3.1 升降机构的优化设计 |
| 3.1.1 优化目标 |
| 3.1.2 参数化建模 |
| 3.1.3 优化设计 |
| 3.2 横移机构的优化设计 |
| 3.2.1 优化目标 |
| 3.2.2 参数化建模 |
| 3.3 优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢管自动输送机构关键部件的强度校核及可靠性分析 |
| 4.1 强度校核 |
| 4.2 可靠性分析 |
| 4.2.1 摆杆1的可靠性分析 |
| 4.2.2 摆杆7的可靠性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 钢管自动输送机构关键部件的优化设计 |
| 5.1 摆杆1和摆杆7的载荷 |
| 5.2 摆杆1的优化 |
| 5.2.1 优化目标 |
| 5.2.2 确定优化参数 |
| 5.2.3 优化设计 |
| 5.3 摆杆7的优化 |
| 5.3.1 优化目标 |
| 5.3.2 确定优化参数 |
| 5.3.3 优化设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钢管自动输送机构的振动分析 |
| 6.1 振动模型的建立 |
| 6.2 自由振动分析 |
| 6.3 受迫振动分析 |
| 6.3.1 振动微分方程及其解 |
| 6.3.2 频率响应分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 钢管自动输送机构的PLC控制系统设计 |
| 7.1 自动输送机构的运动控制过程 |
| 7.2 PLC控制系统设计 |
| 7.2.1 自动输送机构的控制电路 |
| 7.2.2 PLC控制程序设计 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
| 附录1 设计变量敏感度分析报告 |
| 附录2 升降机构整体优化报告 |
| 附录3 升降机构局部优化报告 |
| 附录4 横移机构整体优化报告 |
| 附录5 横移机构局部优化报告 |
（5）新型钢管铣头倒棱机的研制—厚壁钢管铣头倒棱机机械系统的设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大口径厚壁钢管的简介及其制造加工工艺 |
| 1.1.1 大口径厚壁钢管的简介 |
| 1.1.2 钢管的制造工艺 |
| 1.1.3 钢管的平头倒棱工艺 |
| 1.2 钢管铣头倒棱机国内外的研究现状 |
| 1.2.1 我国钢管倒棱机 |
| 1.2.2 国外钢管平头倒棱机 |
| 1.3 本课题研究的目的和研究内容 |
| 1.3.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3.2 本课题研究的内容 |
| 第二章 钢管铣头倒棱机结构部分的设计 |
| 2.1 传统钢管平头倒棱机的介绍 |
| 2.1.1 传统钢管平头倒棱机所能加工的钢管的规格 |
| 2.1.2 传统钢管平头倒棱机机械结构和工作原理 |
| 2.1.3 传统钢管平头倒棱机的局限性 |
| 2.2 新型钢管铣头倒棱机的介绍 |
| 2.2.1 新型钢管铣头倒棱机的创新点 |
| 2.2.2 新型钢管铣头倒棱机加工参数 |
| 2.3 新型钢管铣头倒棱机结构设计 |
| 2.3.1 新型钢管铣头倒棱机总体结构的设计 |
| 2.3.2 新型钢管铣头倒棱机径向进给结构的设计 |
| 2.3.3 新型钢管铣头倒棱机大盘传动机构的设计 |
| 2.3.4 新型钢管铣头倒棱机铣刀动力系统的设计 |
| 2.3.5 新型钢管铣头倒棱机铣刀径向进给结构的设计 |
| 2.3.6 新型钢管铣头倒棱机铣刀刀盘仿形结构的设计 |
| 2.3.7 新型钢管铣头倒棱机夹紧机构的设计 |
| 2.4 新型钢管铣头倒棱机的工作原理 |
| 第三章 钢管铣头倒棱机动力系统的参数设计 |
| 3.1 新型钢管铣头倒棱机加工范围的计算 |
| 3.2 新型钢管铣头倒棱机铣刀的选择 |
| 3.3 新型钢管铣头倒棱机铣端面、倒棱加工参数的计算 |
| 3.3.1 新型钢管铣头倒棱机精铣加工参数的计算 |
| 3.3.2 新型钢管铣头倒棱机半精铣加工参数的计算 |
| 3.4 新型钢管铣头倒棱机铣刀动力传动部分的计算 |
| 3.5 新型钢管铣头倒棱机铣刀轴向进给机构加工参数的计算 |
| 3.6 新型钢管铣头倒棱机铣刀径向进给机构、大盘电机的选择 |
| 3.7 新型钢管铣头倒棱机滚珠丝杠的选择 |
| 第四章 新型钢管铣头倒棱机的建模和受力分析 |
| 4.1 新型钢管铣头倒棱机的solidworks建模及装配 |
| 4.1.1 Solidworks简介 |
| 4.1.2 新型钢管铣头倒棱机各个机构的装备和总装配图 |
| 4.2 新型钢管铣头倒棱机的应力分析 |
| 4.2.1 铣刀主轴的受力计算 |
| 4.2.2 铣刀主轴的有限元分析 |
| 第五章 新型钢管铣头倒棱机控制系统的设计 |
| 5.1 新型新型钢管铣头倒棱机控制部分概述 |
| 5.2 新型新型钢管铣头倒棱机主轴进给运动的控制 |
| 5.3 新型新型钢管铣头倒棱机总体控制方案的设计 |
| 5.3.1 控制系统原理 |
| 5.3.2 控制系统构成 |
| 5.3.3 远程I/O系统 |
| 5.3.4 控制系统技术参数 |
| 5.4 新型新型钢管铣头倒棱机控制系统干扰源分析及防护 |
| 第六章 新型钢管铣头倒棱机研究的总结和展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）新型钢管铣头倒棱机的研制 ——全自动多功能钢管铣头倒棱机机械系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.1.1 钢管的应用范围及发展趋势 |
| 1.1.2 钢管的分类、制造工艺流程及倒棱机的意义 |
| 1.2 国内外钢管倒棱机的发展现状 |
| 1.3 钢管倒棱机的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 钢管倒棱机的研究意义 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 新型铣头倒棱机的整体结构设计 |
| 2.1 平头倒棱机的主体结构分析 |
| 2.1.1 普通倒棱机加工范围 |
| 2.1.2 普通倒棱机的结构及加工原理 |
| 2.1.3 平头倒棱机的局限性 |
| 2.2 新型铣头倒棱机的设计要求及改进方案 |
| 2.2.1 新型铣头倒棱机性能要求 |
| 2.2.2 新型倒棱机主要零部件的改进 |
| 2.3 新型铣头倒棱机的结构设计 |
| 2.3.1 新型倒棱机的加工参数 |
| 2.3.2 新型铣头倒棱机的整体结构设计 |
| 2.3.3 大盘自转机构的设计 |
| 2.3.4 刀盘自转机构的设计 |
| 2.3.5 刀盘机构的设计 |
| 2.3.6 刀盘径向进给机构的设计 |
| 2.3.7 仿型机构的设计及仿型原理 |
| 2.3.8 机头进给机构的设计 |
| 2.3.9 夹紧机构的设计 |
| 2.3.10 其他辅助机构的设计 |
| 2.4 新型铣头倒棱机工作原理及现场布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章新型铣头倒棱机动力系统的计算选择 |
| 3.1 新型倒棱机加工工艺参数的计算选择 |
| 3.1.1 新型铣头倒棱机的加工范围 |
| 3.1.2 刀具的选择 |
| 3.1.3 刀盘自转动力电动机的选择 |
| 3.1.4 动力头轴向进给滚珠丝杠的选择 |
| 3.1.5 动力头进给电动机的选择 |
| 3.1.6 刀盘进给电机的选择 |
| 3.1.7 大盘自转电机的选择 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 倒棱机的建模、有限元分析及动力学仿真 |
| 4.1 Solidworks建模及装配 |
| 4.1.1 Solidworks概述 |
| 4.1.2 各主要零部件以及主要机构的装配图 |
| 4.2 基于Ansys的有限元分析—自转动力输出轴 |
| 4.3 基于Adams的运动学仿真 |
| 4.3.1 Adams概述 |
| 4.3.2 对关键二级减速齿轮机构的仿真约束建立 |
| 4.3.3 刀盘机构的仿真约束建立 |
| 4.3.4 动力学数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 倒棱机控制系统设计 |
| 5.1 电气控制部分的组成及倒棱机控制系统的总体方案 |
| 5.3 动力头进给工作流程 |
| 5.4 倒棱机总工作流程 |
| 5.5 PLC控制系统干扰源及抗干扰措施 |
| 第六章 论文总结与课题展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）φ660新型全自动钢管倒棱机自动送料机构的优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.1.1 钢管生产发展现状及趋势 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 钢管制造过程和钢管端面铣头倒棱的意义 |
| 1.2.1 钢管的制造过程 |
| 1.2.2 钢管端面铣头倒棱的意义 |
| 1.3 钢管铣头倒棱技术的研究现状与发展方向 |
| 1.3.1 钢管铣头倒棱技术的研究现状 |
| 1.3.2 钢管铣头倒棱技术的发展方向 |
| 1.4 课题的研究意义及主要内容 |
| 1.4.1 本课题研究的意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 钢管铣头倒棱机自动送料机构的结构形式 |
| 2.1 传统送料机构的结构形式 |
| 2.1.1 传统步进梁输送机构 |
| 2.1.2 传统多杆传动式送料机构 |
| 2.2 新型大口径，厚壁钢管倒棱机自动送料机构 |
| 2.2.1 新型送料机构的结构特点 |
| 2.2.2 新型送料机构的工作原理 |
| 2.3 新型送料机构的数据计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于ADAMS动力学分析的自动送料机构的优化设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 虚拟产品开发与虚拟样机技术 |
| 3.1.2 机械系统动力学分析、仿真及优化分析 |
| 3.1.3 数字化功能样机软件系统—ADAMS |
| 3.2 送料机构基于动力学分析的优化设计 |
| 3.2.1 优化目标 |
| 3.2.2 参数化建模 |
| 3.2.3 确定优化参数 |
| 3.2.4 确定优化参数取值范围 |
| 3.2.5 优化计算和分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于ANSYS有限元分析的自动送料机构的优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 有限元分析及ANSYS-APDL简介 |
| 4.1.2 基于APDL的优化设计介绍 |
| 4.2 送料机构摆臂的优化设计 |
| 4.2.1 优化目标 |
| 4.2.2 参数化建模 |
| 4.2.3 结果分析 |
| 4.2.4 优化设计 |
| 4.3 送料机构摆杆1的优化设计 |
| 4.3.1 优化目标 |
| 4.3.2 参数化建模 |
| 4.3.3 结果分析 |
| 4.3.4 优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
| 附录1 ADAMS优化分析数据 |
| 附录2 送料机构摆臂基于APDL的建模及优化命令流 |
| 附录3 送料机构摆杆基于APDL的建模及优化命令流 |
| 附录4 ANSYS优化结果数据 |
（8）钢管铣头倒棱机的创新设计（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 传统平头倒棱机 |
| 1.1 传统平头倒棱机工作原理 |
| 1.2 传统平头倒棱机的局限性 |
| 2 新型钢管铣头倒棱机的改进 |
| 2.1 将车刀换成铣刀 |
| 2.2 传动机构的改进 |
| 2.3 铣刀减速机构设计 |
| 3 改进前后的倒棱机参数比较 |
| 4 结束语 |
（9）钢管铣头倒棱机的设计（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 传统钢管平头倒棱机的结构及工作原理 |
| 1.1 传统平头倒棱机工作原理 |
| 1.2 传统平头倒棱机优缺点 |
| 2 新型铣头倒棱机的结构分析 |
| 2.1 新型平头倒棱机 |
| 2.2 总体结构 |
| 2.3 随动齿轮机构 |
| 3 实例加工 |
| 4 结论 |
（10）钢管平头倒棱机的改进与设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 普通钢管平头倒棱机的结构分析 |
| 1.1 普通平头倒棱机适用钢管规格 |
| 1.2 普通钢管平头倒棱机的结构及其工作原理 |
| 1.3 普通平头倒棱机优缺点 |
| 2 新型平头倒棱机的结构分析 |
| 2.1 新型平头倒棱机的适用钢管规格 |
| 2.2 总体结构 |
| 2.2.1 大盘旋转传动机构 |
| 2.2.2 主轴动力系统的设计 |
| 1) 随动齿轮机构 |
| 2) 刀盘机构 |
| 3 加工实例 |
| 4 结论 |
四、一种新型大口径平头倒棱机（论文参考文献）
- [1]双工位全自动钢管端面铣头倒棱机送料机构的优化设计[D]. 郑燕武. 天津理工大学, 2018(11)
- [2]焊管倒棱机的应用现状分析与设计[D]. 吴培龙. 山东大学, 2016(03)
- [3]钢管倒棱机夹紧机构系列的优化设计[D]. 刘锡军. 天津理工大学, 2016(04)
- [4]Φ335全自动钢管端面倒棱机自动输送机构的研究[D]. 郑帅. 天津理工大学, 2016(04)
- [5]新型钢管铣头倒棱机的研制—厚壁钢管铣头倒棱机机械系统的设计[D]. 刘万顺. 天津理工大学, 2015(12)
- [6]新型钢管铣头倒棱机的研制 ——全自动多功能钢管铣头倒棱机机械系统的设计[D]. 陈凯. 天津理工大学, 2015(12)
- [7]φ660新型全自动钢管倒棱机自动送料机构的优化设计[D]. 刘晓东. 天津理工大学, 2015(01)
- [8]钢管铣头倒棱机的创新设计[J]. 刘万顺,张玉华,陈凯,宋新环,任星. 重型机械, 2014(06)
- [9]钢管铣头倒棱机的设计[J]. 陈凯,张玉华,刘万顺,任星,宋新环. 重型机械, 2014(04)
- [10]钢管平头倒棱机的改进与设计[J]. 郭瑞,张玉华. 制造业自动化, 2013(01)