一、聚苯胺复合防腐涂料的制备及应用（论文文献综述）
杜娟,李芳,宋海鹏,魏子明,李香云[1]（2022）在《金属表面复合防腐膜的制备及机理研究进展》文中研究说明金属腐蚀给社会发展带来了巨大的经济损失和危害,随着工业和科学技术的发展,腐蚀科学在国民经济中所占的地位越来越重要。因此金属材料的腐蚀与防护关系到整个国计民生与经济的可持续发展。众所周知,金属腐蚀过程的开始主要发生于金属与环境的界面上,因此在金属表面制备防腐膜就有可能减缓或者阻止金属腐蚀的发生,从而达到防腐蚀的目的。在金属表面制备防腐膜可以在很大程度上阻隔金属与环境的直接接触,从而减缓化学腐蚀以及电化学腐蚀的发生。但单一的防腐膜因结构不完整、存在空隙、易脱落等缺点不能发挥长时间且有效的防护作用。在金属表面制备高性能多功能的复合膜已成为目前腐蚀与防护领域的一个研究热点。从腐蚀的角度来看,一般防腐膜可分为无机膜、有机膜和无机-有机杂化膜。近年来国内外学者在此领域进行了广泛研究并取得了很多成果。金属表面复合防腐膜在制备方法上差异较大,不同制备方法的金属基体种类、膜特征、成膜方式均不同;在性能研究方面,疏水性、抗菌性和防腐性之间并不是相互独立的,疏水性可以有效减少腐蚀物质对金属表面的腐蚀,抗菌性也可在一定程度上预防金属表面的腐蚀,这两种性能都对防腐性能有增强的效果。在一些高温、高湿环境中,非常容易滋生细菌,发生腐蚀,因此制备具有疏水性、抗菌性和防腐性能的多功能膜至关重要。本文归纳了金属表面复合膜的研究进展,分别对复合膜的制备方法、性能、机理等进行介绍,分析了金属表面复合膜未来面临的问题并展望其前景,以期为金属表面高性能且绿色环保的复合膜提供参考。
刘小平[2]（2021）在《聚苯胺改性硫化钼/环氧复合涂层的可控制备及其防腐性能研究》文中指出金属的严重腐蚀在各种行业中总是导致增加的结构破坏和巨大的经济损失;严重的金属腐蚀还会造成人员伤亡事故,阻碍科学技术和生产的发展。因此采取合理有效的防护措施,减缓材料的腐蚀速度的研究意义重大。有机涂层法是应用最为广泛、经济、有效的一种防腐蚀手段。环氧涂料已被广泛应用于腐蚀性介质的腐蚀保护涂层,归因于其出色的耐化学性,附着力,优异的机械和摩擦强度耐受性。PANI作为导电高分子材料在防腐涂料的基础和应用研究越来越多。由于PANI溶解性差,本身的多孔性、低黏附性,使其必须与其他组分复合才能达到理想防腐效果。涂层的防护性能还取决于其对H2O,O2,Na+,Cl-,SO42-等阻挡屏蔽作用以及对腐蚀抑制作用,其中填料起着至关重要的作用。近年来,石墨烯二维材料改性剂在有机涂层中的作用备受瞩目,利用其二维片层结构在涂料中层层叠加,可形成小分子腐蚀介质（水分子、氯离子等）很难通过的致密隔绝层,起到了突出的物理隔绝作用。本文在引入MoS2纳米片作为阻隔剂的基础上,通过PANI改性MoS2,形成PANI@MoS2纳米粒子,文章中使用了不同方法对纳米材料进行改性,以此获得防腐性能优异的环氧复合涂层。本论文具体研究内容和结论如下:（1）利用PANI对MoS2进行改性,通过原位聚合和剥离重堆法分别制备了i-PANI@MoS2纳米粒子和g-PANI@MoS2纳米粒子。其中i-PANI@MoS2-7和g-PANI@MoS2-5的MoS2片层表面均被PANI完全覆盖,且纳米粒子大小及分散均匀,改性效果最好。i-PANI@MoS2-7纳米粒子的电导率达到0.765S/cm,而Li+以及PANI的插层,使得g-PANI/MoS2纳米粒子相比于i-PANI@MoS2的电导率更高,g-PANI/MoS2-5达到1.486S/cm。（2）将i-PANI@MoS2纳米粒子加入环氧树脂,制备一种具有优异防腐性能的EP。i-PANI@MoS2-7在环氧树脂基体中分散均匀,说明PANI的均匀负载将有利于MoS2在EP中的分散。随着PANI配比的增大,i-PANI@MoS2-7/EP具有最大的阻抗值4.66×104?·cm2,最大腐蚀电压-0.110V,最小的腐蚀电流密度2.06×10-7A·cm2,防腐蚀性能优异。随着i-PANI@MoS2-7含量的增大,8%i-PANI@MoS2-7/EP的导电性和阻隔性能最好,接触角最大;8%i-PANI@MoS2-7/EP具有最大的阻抗值5.52×104?·cm2,最大腐蚀电压-0.131V,最小的腐蚀电流密度1.71×10-7 A·cm2,表现出最优异的防腐蚀性能;EP涂层的交联密度下降,体系刚性下降,因此EP涂层的初始储能模量降低。i-PANI@MoS2-7的加入可提高EP涂层的残炭率,同时构成导热网络,使得涂层受热均匀,不易发生局部蓄热而造成降解。（3）g-PANI@MoS2纳米粒子加入环氧树脂,制备一种具有优异防腐性能的EP。g-PANI@MoS2-5纳米粒子在环氧树脂基体中分散均匀,说明PANI的均匀负载将有利于MoS2在EP中的分散。随着PANI配比的增大,g-PANI@MoS2-5/EP具有最大的阻抗值4.76×104?·cm2,最大腐蚀电压-0.091V,最小的腐蚀电流密度2.56×10-6A·cm2,防腐蚀性能优异。随着g-PANI@MoS2-5含量的增大,8%g-PANI@MoS2-5/EP的导电性和阻隔性能最好,接触角最大;8%g-PANI@MoS2-5/EP具有最大的阻抗值5.75×104?·cm2,最大腐蚀电压-0.134V,最小的腐蚀电流密度2.98×10-10A·cm2,表现出最优异的防腐蚀性能;EP涂层的交联密度下降,体系刚性下降,因此EP涂层的初始储能模量降低。g-PANI@MoS2-5的加入可提高EP涂层的残炭率,同时构成导热网络,使得涂层受热均匀,不易发生局部蓄热而造成降解。当添加量相同时,g-PANI@MoS2-5/EP i-PANI@MoS2-7/EP具有更好的防腐蚀性能。
孙佳欣[3]（2021）在《石墨烯基复合防腐涂料的制备及性能研究》文中研究表明海洋的腐蚀环境对船舶等海洋设备和设施造成了严重的腐蚀问题,开发适当的腐蚀控制技术和方法,避免或减缓腐蚀具有重要意义。涂料涂层防腐蚀是一种较为经济且应用广泛的方法。环氧树脂是一种常用的防腐材料,可以附着在金属材料表面,并在表面形成具有防腐功能的保护膜,但环氧树脂存在微孔和缺陷,长期接触腐蚀性电解质会导致其结构损坏,需要通过添加填料来解决。石墨烯以其出色的电导率和机械性能、高化学惰性以及对气体和离子的阻隔作用成为最有前途的耐腐蚀填料之一。石墨烯和氧化石墨烯（GO）在复合材料领域具有很大的发展和应用潜力,已成为近年来的研究热点。然而,由于纳米尺寸效应和与聚合物的不相容性,涂料中石墨烯和GO的团聚问题影响着耐腐蚀性。因此,通过共价或非共价改性方法来改性石墨烯或GO是实现增强防腐性能的关键。本文设计了一系列石墨烯基复合物,通过聚合物分子改性和无机纳米粒子功能化等方式对石墨烯及其衍生物进行改性制备石墨烯基复合物,并对其成分、结构和形貌进行了表征和分析。将石墨烯基复合物作为填料添加进环氧树脂中,期望改善环氧树脂本身存在的孔洞和缺陷问题,并利用各种理化表征手段和电化学方法对复合防腐涂料进行了测试和分析,研究了涂料的防腐性能。论文的第一部分工作首先以苯胺和膨胀石墨为原料进行聚合反应,制备了聚苯胺/膨胀石墨/环氧复合防腐涂料。以聚苯胺/环氧涂层为对照,电化学测试结果表明,复合涂层的防腐效果更好,对基材的长期有效保护时间为可达63天,提高了约22%。论文的第二部分工作通过导电聚合物分子—聚苯胺对石墨烯进行改性,制备了聚苯胺/石墨烯/环氧复合涂料,利用多种测试方法探讨其防腐性能。结果显示,聚苯胺和石墨烯协同发挥作用,这得益于聚苯胺本身良好的导电性,通过电活性促进其在基材表面形成钝化膜,而石墨烯电导率的提高有利于减少聚苯胺的使用,同时改善整个涂层的屏蔽性能。论文的第三部分工作进一步提升了石墨烯基复合防腐涂料的长期耐腐蚀性能。在第二部分工作的基础上,利用氧化铈对氧化石墨烯进行改性,改善GO的堆叠和团聚问题,再与苯胺进行聚合反应,将得到的聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯复合材料作为填料填入环氧树脂中,进而研究其复合涂层的耐腐蚀性能。结果表明,聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯/环氧复合涂层在初始防腐性能方面表现出比聚苯胺/石墨烯/环氧复合涂层稍差的效果,但随着时间的推移,聚苯胺/石墨烯/环氧复合涂层的阻隔性能下降,腐蚀介质逐渐接触基材,由于聚合物分子和无机纳米氧化物对氧化石墨烯的双重改性,使聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯/环氧复合涂层表现出了更优异更长期的耐腐蚀性能。
韩宇莹[4]（2021）在《聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究》文中研究说明传统的防腐涂料大都以牺牲环境为代价,随着世界各国环境保护相关法规的颁布,符合规定的新型环保型粉末涂料已成为当前防腐涂料领域的重要研究趋势。本文以耐候性好、抗冲击性能好、抗氯离子渗透的聚氯乙烯作为主要成膜物质,以粉末涂料的形式进行静电喷涂,烘干成膜。结合涂层发挥长久保护功效所必需的附着力、阻隔性、自修复性三个要素,制备了环氧改性的双层涂层来提升附着力;制备了聚苯胺功能化氧化石墨烯纳米填料,结合氧化石墨烯（GO）的小分子效应以及聚苯胺的氧化还原能力,在提升涂层阻隔性的同时,诱导涂层破损处生成催化钝化膜来提升涂层的自修复性,以实现对基材的长效保护。通过对增塑剂、抗氧剂、颜填料等助剂的优化,提高了聚氯乙烯（PVC）涂料的成膜性能、附着力、机械性能、和耐腐蚀性能等。首先,通过对不同增塑剂用量下涂料性能的测试,得出当邻苯二甲酸二辛酯（DOP）用量为50wt%时,涂膜的流平性能最好,对涂层结构的致密性起到积极作用。随着DOP含量的增加,游离DOP阻碍涂层与基体形成共价键,导致涂层进一步被腐蚀。通过对不同填料用量下的涂料的力学性能测试和扫描电镜观察,当颜料和填料的含量为3wt%时,填料分散性能最佳。然而,随着填料含量的增加,树脂基体无法全部将填料包裹,导致部分未被包裹的填料在涂层内部形成团聚现象。通过对涂层在不同钙锌（Ca/Zn）热稳定剂加入量下的耐老化性和热失重的分析,发现PVC在发生热降解的过程中,其因自催化作用而释放的HCL能够被Ca/Zn热稳定剂所吸收,从而抑制该过程的进行。当Ca/Zn热稳定剂的加入量为3wt%时,涂层的耐受温度较高,且质量损失较小。通过光泽度、接触角测试和原子力显微镜分析（AFM）,得出流平剂的迁移行为是在满足一定的相容性下,才能够促进上、下层的均匀铺展,降低涂膜表面张力,提升涂层的流平性。因此,当流平剂用量为2wt%时,涂层流平性能最好,光泽度和分散性最高,疏水性最强,从而进一步提高了涂层的耐蚀性。在此基础上,对聚氯乙烯粉末涂料进行改性,研制了一种新型环保、耐蚀性好的双层复合型粉末涂料。将环氧树脂改性的聚氯乙烯涂料作为底漆,纯聚氯乙烯涂料作为面漆。同时,比较了制备涂层过程中共固化和逐层固化两种操作方式下涂层的性能,机械性能、耐盐雾性实验以及电化学测试结果表明逐层固化下涂层机械性能最优,盐雾腐蚀程度最小。这是由于粉末在静电喷涂过程中受到电场力的作用,当单位面积的铁片达到一定的覆盖率之后,随后的一些面漆粉末颗粒很难吸附在工件上,导致固化后漆膜的性能下降。扫描电子显微镜（SEM）/拉曼以及透射电子显微镜（TEM）测试进一步研究了涂料的结构,傅里叶变换红外光谱（FT-IR）的结果表明环氧树脂在与固化剂的作用下,通过交联反应形成了不溶不熔的网状大分子结构。因为环氧树脂中含有大量的活性含氧基团,它们能与含有氢键的金属表面形成稳定的化学键合,所以涂层附着力显着提高。然而,双酚A环氧树脂的粘度较高,固化后容易产生较大的内应力,因此通过对涂层机械性能测试、盐雾实验、AFM分析以及SEM测试得出底漆中环氧用量为50wt%时,涂层的附着力及耐盐雾性最佳。最后,电化学测试表明浸泡15天后,聚氯乙烯/环氧双层涂层的腐蚀速率远远低于纯环氧双层涂层与纯聚氯乙烯双层涂层。对于聚氯乙烯双层涂层（PVC/EP）来讲,复配的底漆可以保证较好的附着力,面漆提供了较好的阻隔性,双倍增强了涂层的防腐性能。采用苯胺原位聚合反应制备了一种新型的聚苯胺功能化氧化石墨烯薄片（PAGO）,应用于PVC/EP涂层中。傅里叶变换红外光谱（FTIR）、X射线衍射（XRD）和SEM等分析结果表明苯胺（PANI）在GO片上聚合成功,且PANI均匀地插入到GO片层中,有利于PAGO在涂层中的分散。同时,分析了不同含量的PAGO-PVC/EP涂料的防腐性能,并与GO-PVC/EP涂料进行了比较。电化学分析表明,适量的PAGO（0.5wt%）能显着提高镀层的长期耐蚀性。其优异的耐蚀性能主要归因于两个部分:（1）PAGO具有良好的分散性,能改善涂层的阻隔性能,阻止H2O、O2和电解质渗透到钢基体上;（2）电活性完整的聚苯胺能将失去的电子及时转移到涂层表面,并在裸露金属表面诱导形成由Fe3O4和Fe2O3组成的钝化膜。GO的阻隔性能和PANI的自愈合能力使PAGO-PVC/EP涂料具有优异的耐蚀性。
狄宜增[5]（2021）在《氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层的制备及性能研究》文中认为长久以来,金属的腐蚀问题始终影响着国民经济的发展,且伴随着严重的安全隐患。涂层防护法因其施工方法简单,可操作性强等特点,被广泛应用于金属防腐中。近年来,石墨烯及其衍生物因优异的化学稳定性、热稳定性、高电导率、抗磨损性和不可渗透性等突出特性,逐渐在防腐涂层领域崭露头角。而这其中,由于氧化石墨烯（GO）可大规模工业化生产,且后续可操作性强,是制备复合防腐涂料的理想填料。但氧化石墨烯超高的比表面积和层间范德华力使其在有机涂层中极易发生团聚现象,导致涂层出现缺陷而降低防腐能力。如何保证氧化石墨烯基复合涂料防腐性能和综合质量的关键就在于解决氧化石墨烯在有机成膜物中的分散难题。在目前提高氧化石墨烯分散性的改性方法中,大多是针对环氧树脂、聚氨酯等常温或低温固化涂料体系,还没有应用于高温固化聚醚砜涂层体系的氧化石墨烯特异性改性手段。因此,本文针对聚醚砜结构特点,从提高氧化石墨烯在基体树脂中分散性和相容性角度出发,分别采用共价键修饰和原位聚合两种方法对氧化石墨烯进行功能改性,探讨了不同改性方法对氧化石墨烯在聚醚砜涂料中分散性的影响问题,分析了氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层的防腐行为。具体如下:首先,制备了不同GO含量的氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层（GO/PES）,研究发现,GO无法稳定分散在聚醚砜基体树脂中,导致了涂层出现缺陷。在机械性能、热稳定性和疏水性方面,GO/PES复合涂层都与纯PES几乎无异。在防腐蚀性能方面,GO含量的增加,涂层的电化学阻抗值均有不同程度的提升,其中GO添加量为0.75%时复合涂层的电化学阻抗测试性能最优;划线盐雾测试中,GO添加量为1.0%时复合涂层涂层表现最优。GO的加入在短期内增强了PES涂层的防腐性能,但由于GO分散效果差,存在团聚现象,涂层长期防腐能力较弱。其次,制备了用双酚S共价键修饰的氧化石墨烯纳米填料（SGO）,和不同SGO含量的SGO/PES复合涂层。研究发现,SGO可以稳定分散在聚醚砜基体树脂中,数日内未发生沉降。在机械性能、热稳定性和疏水性方面,SGO/PES复合涂层同样与纯PES相差不大。在防腐蚀性能方面,SGO添加量为0.5%时复合涂层的整体阻抗值最高,且划线盐雾测试也表现最佳,480h内未出现明显的腐蚀情况。SGO相比GO对PES涂层的防腐性能有明显提升,但长期防腐能力依旧不是很理想。最后,采用原位聚合的方法,以4,4’-二氟二苯砜和6FAP为单体,制备了6FAP-PES/GO复合材料（FGO）,并制备了不同FGO含量的FGO/PES复合涂层。研究发现,FGO与聚醚砜基体树脂有着良好的相容性。随着FGO填量的增加,涂层疏水角逐渐变大,5%热失重温度也略有提升,但当FGO添加量达到7.5%和10%时,涂层机械性能出现了下降。在防腐蚀性能方面,FGO添加量为10%时复合涂层的电化学阻抗下降幅度最小,且在720h划线盐雾测试中,也未出现任何形式的腐蚀破损,具备优良的长效防腐能力。
刘忠原[6]（2021）在《新型水性复合防腐涂料的制备与防腐机理的研究》文中指出防腐涂层是一种防止金属腐蚀的有效方法。近年来,以水作为溶剂的水性防腐涂料越来越受到人们的重视,水性防腐涂料虽然具有绿色环保、无毒无害和符合可持续发展战略等优势,但也存在着干燥时间长、易闪锈和耐水性差等劣势,长期的防腐效果并不理想。为了提高水性涂料的防腐效能,采用聚乙烯吡咯烷酮（PVP）改性氧化石墨烯（GO）,并将其作为纳米粒子掺杂到水性防腐体系中,提高水性涂层对于腐蚀介质渗透的抗拒作用。同时采用聚四氟乙烯（PTFE）微粉和聚二甲基硅氧烷（PDMS）在防腐涂层表面构建疏水保护层,增加防腐涂层的憎水效应,进而减少水分子对于涂层的渗透,提高水性涂料的防腐性能。通过各种表征方法对复合材料的内部构造、官能团类型和微观表面形貌等物理化学性质进行研究。通过电化学工作站测试涂层的开路电位（OCP）、塔菲尔极化曲线（Tafel）和交流阻抗图（EIS）等数据,研究复合涂层对金属基底的保护性能和防腐机理。结果表明:采用溶液共混法成功制备得到PVP/GO纳米填料,并将其掺杂到水性环氧树脂乳液（EP）中制备得到聚乙烯吡咯烷酮/氧化石墨烯/水性环氧树脂（PVP/GO/EP）复合涂层,复合涂层对金属的保护效率达到了94.69%,远远高于单一水性EP涂层保护效率的70.79%,这主要是由于掺杂的纳米粒子均匀分布在涂层内部,延缓了腐蚀过程。采用逐层组装法制备的聚四氟乙烯/聚二甲基硅氧烷/水性环氧树脂（PTFE/PDMS/EP）涂层水接触角可达141°,大大减少了水分子与防腐涂层之间的接触,进而增强了涂层的防腐性能。经过相关测试计算,PTFE/PDMS/EP涂层对金属的保护效率可达98.83%,这主要是由于在水性涂层表面构建了疏水结构,进而改善了涂层耐水性差的问题,赋予水性涂层长期稳定的防腐效能。本研究采用了PVP/GO和PTFE/PDMS两种复合材料分别在水性涂层的内部及表面进行了改性研究,使水性环氧树脂涂层的稳定性、防腐性能以及耐水性得到了极大的改善和提高。
杨琰嘉[7]（2021）在《石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响》文中认为石墨烯是一种柔性极佳的二维材料,作为填料添加在涂层中时极易发生褶皱和折叠,这将大幅减小其用于阻碍渗透物质扩散的有效面积,降低填料效率。同时,高导电的石墨烯还具有较强的“腐蚀促进活性”,在涂层破损处容易引发石墨烯与被保护金属之间的微电偶腐蚀,加速金属基体的腐蚀失效。因此,本文从石墨烯纳米片的拓扑结构调控和“腐蚀促进活性”抑制两方面出发,提出了三种策略以实现对石墨烯纳米片的铺展和去褶皱,并分别研究了由此制备的铺展石墨烯对复合涂层防腐性能和“腐蚀促进活性”的影响。主要研究内容和结果如下:（1）二氧化硅包覆石墨烯纳米片（SiO2-rGOs）的铺展及其复合涂层防腐性能研究。采用软模板法对石墨烯进行包覆改性,通过控制包覆程度对复合材料的拓扑形貌进行调控,制备了具有不同拓扑形貌特征的SiO2-rGOs,将其加入水性环氧涂料中制备了一系列SiO2-rGO/水性环氧防腐涂层（SiO2-rGOc-x）。研究显示,SiO2-rGOs-10填料（GO:TEOS=0.3 g:10 m L）拥有理想的刚性铺展形貌;SiO2-rGOc-10试样的防腐性能较空白环氧涂层和石墨烯/环氧复合涂层分别提高了约99.5%和99.4%,且在3.5 wt.%Na Cl溶液中浸泡35天后依然能够有效保护金属基体不被腐蚀,表现出最佳的防护性能;划伤实验证明,SiO2的绝缘包覆能够有效抑制rGO的腐蚀促进活性。（2）镁铝双金属氢氧化物辅助石墨烯纳米片（LDH-rGOs）的铺展及其复合涂层防腐性能研究。采用水热法制备了片状LDHs,通过静电吸附将氧化石墨烯（GO）负载在LDHs表面,实现了石墨烯在LDHs表面的铺展。通过控制石墨烯的尺寸对LDH-rGOs的拓扑形貌进行调控,将不同LDH-rGOs加入水性环氧涂料中制备了一系列LDH-rGO/水性环氧防腐涂层（LDH-rGO/WEPc）,对其防腐性能进行了研究。结果显示,在小尺寸石墨烯制备的LDH-rGO-Ss样品中,石墨烯具有更为理想的铺展形貌;LDH-rGO-S/WEPc试样的防腐性能较空白环氧提高了99.7%,相比rGO/WEPc试样也有99.5%的提高。划伤实验显示,LDH-rGOs具有与石墨烯材料类似的腐蚀促进活性,在涂层破损处易加速金属基体的腐蚀失效。（3）磺化聚苯胺改性石墨烯纳米片（SPANi-rGOs）的自铺展及其复合涂层防腐性能研究。刚性填料由于不可弯曲,在接近空气/涂层界面处容易刺破涂层造成涂层快速失效。利用磺化聚苯胺对rGO进行表面改性能够制备柔性的SPANi-rGOs,通过改性石墨烯层内和层间的强静电作用力实现石墨烯褶皱的铺展。将其混入水性环氧涂料中制备了不同填料载量的SPANi-rGOs/水性环氧复合涂层（SPANi-rGOc-x）。结果显示,加入SPANi-rGOs有效地提高了环氧涂层的防护性能,且随填料载量增大,复合涂层防腐性能先上升后下降;SPANi-rGOc-0.25涂层样品（SPANi-rGOs添加量为0.25 wt.%）表现出最优的防腐效果,其防腐效率较空白环氧涂层提高了99.9%,较rGOc试样提高了81.2%,是一种优异的防腐涂层。划伤实验显示,0.25 wt.%添加量下SPANi-rGOs没有表现出明显的腐蚀促进活性。
陈浩,余兴建[8]（2021）在《织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料的制备》文中认为采用传统方法制备的聚氨酯石墨烯复合材料存在腐蚀速度较快、防腐效率较低的问题,提出织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料制备方法。在化学改性的基础上,获得功能化石墨烯,制备织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料,并通过塔菲尔极化曲线和交流阻抗谱图,对织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料的防腐性能进行分析和测试。实验结果表明,通过所提方法制备的织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料的腐蚀速率低、防腐效率高。
高娅楠,王鑫,安浩然,孙占英,梁爽,赵雄燕[9]（2021）在《导电聚合物/石墨烯复合材料在防腐涂料中的研究进展》文中研究指明综述了聚苯胺和聚吡咯基导电聚合物与石墨烯、氧化石墨烯（GO）和还原氧化石墨烯（rRO）所形成的复合防腐材料的制备工艺及其在金属防腐涂料领域的应用,并分析总结了现有复合防腐材料的防腐机理,同时对未来导电聚合物/石墨烯复合防腐材料的发展进行了展望。具有良好环境稳定性的聚噻吩基石墨烯复合防腐材料将是今后研究的主题。
邹辰旸[10]（2021）在《水性阳离子二氧化碳基聚氨酯/聚苯胺复合材料的制备与防腐性能》文中研究表明二氧化碳的化学利用是以CO2为原料制备能源化学品或大宗有机高分子材料,已经引起了产业界和科学界的巨大研究兴趣,尤其是碳中和理念日益深入人心之际。目前全世界二氧化碳的化学利用能力已经超过1亿吨/年,其中二氧化碳合成尿素、金属碳酸盐是最为成熟的,但是附加值较低。以二氧化碳为原料合成高分子材料是近20年最吸引人的研究方向,其原因之一是该过程具有很大的价值增长空间,如以二氧化碳生产二氧化碳基塑料或二氧化碳基多元醇,其价值增长30倍以上,而且从二氧化碳基多元醇出发还能合成二氧化碳基聚氨酯,进一步证明二氧化碳有望成为合成大宗高分子材料的基础原料。但是如何发掘这类聚氨酯的潜能,尤其是发现普通聚氨酯难以实现的性能,从而扩大二氧化碳的利用能力,依然是本领域亟待解决的难题。另一方面,金属腐蚀也是一个全球性的课题,每年因金属腐蚀造成的经济损失高达2.2万亿美金,占全球GDP总值的3%,而且金属腐蚀除了带来经济损失,还会造成生产生活不便甚至产生安全隐患。目前大规模使用的金属防腐技术是镀锌或采用富锌涂层,尽管防腐寿命有了保障,但存在重金属污染问题,且因为每年大量消耗锌粉而引起对锌资源枯竭的极度担忧,亟需发展可持续发展的环保防腐新材料。聚苯胺具有独特的氧化还原特性,是新一代环保防腐材料,但是目前的聚苯胺防腐材料是溶剂型的,水性导电聚苯胺防腐技术契合当下水性涂料大趋势,不过因为纯导电聚苯胺涂层对金属的附着力差且自身屏蔽性能差,很难满足防腐性能要求,需要发展水性基体树脂。考虑到水性导电聚苯胺的阳离子本质,发展水性阳离子聚氨酯是一个自然的选择。针对以上问题,本论文设计合成了近中性/中性的水性阳离子二氧化碳基聚氨酯,研究了其与水性导电聚苯胺的相容性,进而将我们实验室的聚苯胺与二氧化碳基新材料两个研究方向联系在一起,探索了水性聚苯胺复合材料的金属防腐性能,取得了如下主要研究成果:1、近中性水性阳离子二氧化碳基聚氨酯（CPUD）的制备。设计合成了一个支链型阳离子扩链剂BDE（1,4-丁二醇二（3-二乙基氨基-2-羟丙醇）醚）,并以它作为内乳化剂,以二氧化碳基多元醇作软段,合成了系列CPUD,其中的一个CPUD（PPC-BDE-4（0.8））树脂的pH值为5.67,属于近中性,这主要得益于叔胺基团在聚合物的侧链,面临的空间位阻较小,因此可以消耗更多的醋酸使树脂体系更近中性。2、CPUD与水性聚苯胺复合材料的防腐性能。前述合成的CPUD（PPC-BDE-4（0.8））树脂对低碳钢板无闪锈,而普通酸性树脂则极易产生闪锈现象。SEM和TME图像证明该近中性树脂与水分散导电聚苯胺之间具有良好的相容性,当聚苯胺含量为1.0 wt%时,复合涂层表现出良好的稳定性和均一性。通过动态极化曲线和电化学阻抗测试证明了低含量聚苯胺的加入使得复合涂层的屏蔽性能得到了大幅提升,能在钢板表面生成一层致密钝化膜,这是其具有优良防腐性能的特征。3、中性CPUD的制备与防腐性能。通过1,4-丁二醇二甘油酯与N,N,N’-三甲基乙二胺的反应合成了一个新型的支链扩链剂TDTD,与BDE相比,其叔胺结构面临更小的空间位阻。我们以TDTD作内乳化剂,以二氧化碳基多元醇作软段,合成了完全中性的水性阳离子聚氨酯CPUD（PPC-TDTD-4（1））。考虑到PPC-BDE-4（0.8）其内部结构是线型的,从长期防腐的角度这是不利的,为此选择柠檬酸作为交联剂,采用后化学修饰方法制备了一个内部交联、具有三维网状结构的中性阳离子水性聚氨酯,它与水分散聚苯胺之间具有良好的相容性,所得的网状结构显着提升了涂层的屏蔽性能。
二、聚苯胺复合防腐涂料的制备及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、聚苯胺复合防腐涂料的制备及应用（论文提纲范文）
（1）金属表面复合防腐膜的制备及机理研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 金属表面复合膜的制备方法 |
| 1.1 等离子体电解氧化(PEO)技术 |
| 1.2 溶胶-凝胶法 |
| 1.3 自组装法 |
| 1.4 三种制备方法对比分析 |
| 2 金属表面复合膜的性能研究 |
| 2.1 防腐性能研究 |
| 2.2 疏水性能研究 |
| 2.3 杀菌性能研究 |
| 2.4 性能对比 |
| 3 金属表面复合膜的机理研究 |
| 3.1 添加缓蚀剂 |
| 3.2 添加纳米粒子 |
| 3.3 多种机理协同作用 |
| 3.4 作用机理对比 |
| 4 结语 |
（2）聚苯胺改性硫化钼/环氧复合涂层的可控制备及其防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 金属腐蚀的危害 |
| 1.1.2 金属防腐的主要方法 |
| 1.2 防腐涂料 |
| 1.2.1 防腐涂料的组成及分类 |
| 1.2.2 防腐涂料的防腐机理 |
| 1.3 环氧防腐涂料 |
| 1.3.1 环氧树脂的基本性质 |
| 1.3.2 环氧涂层防腐性能的研究进展 |
| 1.4 二硫化钼 |
| 1.4.1 二硫化钼的基本性质 |
| 1.4.2 二硫化钼在增强聚合物性能及腐蚀方面的研究进展 |
| 1.5 聚苯胺 |
| 1.5.1 聚苯胺的基本性质 |
| 1.5.2 聚苯胺在增强聚合物性能及腐蚀方面的研究进展 |
| 1.6 本论文的研究背景及意义、研究内容和创新点 |
| 1.6.1 本论文的研究背景及意义 |
| 1.6.2 本论文的研究内容 |
| 1.6.3 本论文的创新点 |
| 第二章 PANI改性MoS_2纳米粒子的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验原料及实验仪器 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 测试及表征方法 |
| 2.3 PANI@MoS_2纳米粒子的制备 |
| 2.3.1 原位聚合PANI@MoS_2纳米粒子的制备 |
| 2.3.2 剥离重堆PANI@MoS_2纳米粒子的制备 |
| 2.4 原位聚合PANI@MoS_2纳米粒子 |
| 2.4.1 i-PANI@MoS_2纳米粒子的FT-IR谱图 |
| 2.4.2 i-PANI@MoS_2纳米粒子的XRD谱 |
| 2.4.3 i-PANI@MoS_2纳米粒子的SEM和 EDS |
| 2.4.4 i-PANI@MoS_2纳米粒子的导电性 |
| 2.5 剥离重堆PANI@MoS_2纳米粒子 |
| 2.5.1 g-PANI@MoS_2纳米粒子的FT-IR谱图 |
| 2.5.2 g-PANI@MoS_2纳米粒子的XRD谱图 |
| 2.5.3 g-PANI@MoS_2纳米粒子的SEM和 EDS |
| 2.5.4 g-PANI@MoS_2纳米粒子的导电性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 原位聚合PANI改性MoS_2纳米粒子/环氧复合涂层防腐性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料及实验仪器 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 测试及表征方法 |
| 3.3 原位聚合PANI@MoS_2/EP涂层的制备 |
| 3.4 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层 |
| 3.4.1 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层的DSC |
| 3.4.2 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层的的FT-IR |
| 3.4.3 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层的SEM |
| 3.4.4 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层的EIS |
| 3.4.5 不同配比i-PANI@MoS_2/EP涂层的Tafel |
| 3.5 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层 |
| 3.5.1 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的导电性 |
| 3.5.2 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的导电性 |
| 3.5.3 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的表面润湿性 |
| 3.5.4 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的EIS |
| 3.5.5 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的Tafel |
| 3.5.6 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的耐盐老化 |
| 3.5.7 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的DMA |
| 3.5.8 不同含量i-PANI@MoS_2-7/EP涂层的DMA |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 剥离重堆PANI改性MoS_2纳米粒子/环氧复合涂层防腐性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原料及实验仪器 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 测试及表征方法 |
| 4.3 剥离重堆PANI@MoS_2/EP涂层的制备 |
| 4.4 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层 |
| 4.4.1 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层的DSC |
| 4.4.2 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层的FT-IR |
| 4.4.3 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层的SEM |
| 4.4.4 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层的EIS |
| 4.4.5 不同配比g-PANI@MoS_2/EP涂层的Tafel |
| 4.5 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层 |
| 4.5.1 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的导电性 |
| 4.5.2 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的导电性 |
| 4.5.3 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的表面润湿性 |
| 4.5.4 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的EIS |
| 4.5.5 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的Tafel |
| 4.5.6 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的耐盐老化 |
| 4.5.7 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的DMA |
| 4.5.8 不同含量g-PANI@MoS_2-5/EP涂层的DMA |
| 4.6 PANI@MoS_2/环氧复合涂层的防腐蚀机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得成果 |
| 致谢 |
（3）石墨烯基复合防腐涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 船舶的腐蚀与防护 |
| 1.2.1 腐蚀机理 |
| 1.2.2 防护策略 |
| 1.2.3 防腐涂料的性能评价 |
| 1.3 防腐涂料 |
| 1.3.1 传统防腐涂料 |
| 1.3.2 石墨烯基防腐涂料 |
| 1.4 论文的选题依据及研究内容 |
| 1.4.1 论文的选题依据 |
| 1.4.2 论文的研究内容及创新点 |
| 参考文献 |
| 第二章 聚苯胺/膨胀石墨/环氧复合防腐涂料的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂与设备 |
| 2.2.2 聚苯胺/膨胀石墨复合材料的制备 |
| 2.2.3 聚苯胺/膨胀石墨/环氧复合防腐涂料的制备 |
| 2.2.4 材料表征 |
| 2.2.5 防腐性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚苯胺/膨胀石墨复合材料的表征 |
| 2.3.2 聚苯胺/膨胀石墨/环氧复合防腐涂料的防腐性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 聚苯胺/石墨烯/环氧复合防腐涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验试剂与设备 |
| 3.2.2 聚苯胺/石墨烯复合材料的制备 |
| 3.2.3 聚苯胺/石墨烯/环氧复合防腐涂料的制备 |
| 3.2.4 材料表征 |
| 3.2.5 防腐性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 聚苯胺/石墨烯复合材料的表征 |
| 3.3.2 聚苯胺/石墨烯/环氧复合防腐涂料的防腐性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯/环氧复合防腐涂料的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂与设备 |
| 4.2.2 聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯复合材料的制备 |
| 4.2.3 聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯/环氧复合防腐涂料的制备 |
| 4.2.4 材料表征 |
| 4.2.5 防腐性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯复合材料的表征 |
| 4.3.2 聚苯胺/氧化铈/氧化石墨烯/环氧复合防腐涂料的防腐性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
（4）聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 金属的腐蚀与防护 |
| 1.2 粉末涂料的概述 |
| 1.2.1 粉末涂料的分类 |
| 1.2.2 粉末涂料的发展概况 |
| 1.3 聚氯乙烯涂料 |
| 1.3.1 聚氯乙烯涂料概述 |
| 1.3.2 聚氯乙烯涂料的组成 |
| 1.4 环氧树脂涂料 |
| 1.4.1 环氧树脂的概况 |
| 1.4.2 环氧树脂的固化 |
| 1.5 石墨烯复合材料的概述 |
| 1.5.1 石墨烯复合材料的防腐性能 |
| 1.5.2 石墨烯复合材料在涂层中的分散 |
| 1.5.3 石墨烯复合材料用量对涂层性能的影响 |
| 1.6 聚苯胺的概述 |
| 1.6.1 聚苯胺的特性 |
| 1.6.2 聚苯胺的掺杂 |
| 1.6.3 聚苯胺的防腐机理 |
| 1.7 本论文的研究意义及研究内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2 聚氯乙烯粉末涂料的制备 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 粉末涂料的制备 |
| 2.2 结构表征及性能测试 |
| 2.2.1 涂层的机械性能测试 |
| 2.2.2 涂层的耐盐雾测试 |
| 2.2.3 涂层的形貌测试 |
| 2.2.4 涂层的TG测试 |
| 2.2.5 涂层的人工气候老化测试 |
| 2.2.6 涂层的接触角测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 增塑剂用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.2 颜填料用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.3 热稳定剂的用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.4 流平剂的用量对涂层性能的影响 |
| 2.4 小结 |
| 3 环氧改性聚氯乙烯双层粉末涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 粉末涂料的制备 |
| 3.2 结构表征及性能测试 |
| 3.2.1 涂层的机械性能测试 |
| 3.2.2 涂层的结构与表征 |
| 3.2.3 涂层的电化学测试 |
| 3.2.4 涂层的耐盐雾测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 固化方法对涂料性能的影响 |
| 3.3.2 环氧树脂用量对涂料性能的影响 |
| 3.3.3 SEM-EDS分析 |
| 3.3.4 红外光谱分析(FT-IR) |
| 3.3.5 拉曼光谱分析(Raman) |
| 3.3.6 透射电镜分析(TEM) |
| 3.3.7 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 3.3.8 塔菲尔分析(Tafel) |
| 3.3.9 涂层的防腐机理 |
| 3.4 小结 |
| 4 聚苯胺/氧化石墨烯填料在PVC/EP涂料中的防腐性能研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 PAGO的合成 |
| 4.1.4 涂层的制备 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 结构与表征 |
| 4.2.2 涂层的机械性能测试 |
| 4.2.3 涂层的耐盐雾测试 |
| 4.2.4 涂层的电化学测试 |
| 4.2.5 涂层的接触角测试 |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 红外光谱(FT-IR)和X射线衍射图谱(XRD)分析 |
| 4.3.2 光泽度和接触角分析 |
| 4.3.3 扫描电镜分析(SEM) |
| 4.3.4 耐中性盐雾性能分析 |
| 4.3.5 机械性能分析 |
| 4.3.6 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 4.3.7 塔菲尔分析(Tafel) |
| 4.3.8 划痕的扫描电镜分析(SEM) |
| 4.3.9 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 4.3.10 保护机理 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氧化石墨烯的制备 |
| 1.2 氧化石墨烯的结构模型 |
| 1.3 氧化石墨烯的物理学性质 |
| 1.4 氧化石墨烯的改性及其高分子复合材料的制备 |
| 1.4.1 氧化石墨烯的功能化改性 |
| 1.4.2 氧化石墨烯/高分子复合材料的的制备 |
| 1.5 石墨烯及氧化石墨烯在防腐涂层领域的应用 |
| 1.5.1 纯石墨烯薄膜防腐涂层 |
| 1.5.2 石墨烯基复合防腐涂层 |
| 1.5.3 石墨烯涂层的防腐机理 |
| 1.6 聚醚砜简介 |
| 1.7 本论文设计思想 |
| 第二章 实验原料、制备工艺与测试表征方法 |
| 2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2 实验设备与仪器 |
| 2.3 涂料与涂层的制备工艺 |
| 2.3.1 涂料的制备工艺 |
| 2.3.2 涂层的制备工艺 |
| 2.4 材料和涂层的测试表征 |
| 2.4.1 材料的表征 |
| 2.4.2 涂层的性能测试 |
| 第三章 氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 GO的表征 |
| 3.2.1 GO的红外表征(FTIR) |
| 3.2.2 GO的 X射线衍射表征(XRD) |
| 3.2.3 GO的形貌表征(FE-SEM) |
| 3.3 GO/PES复合涂层的制备 |
| 3.4 GO/PES复合涂层的性能测试及结果分析 |
| 3.4.1 GO在聚醚砜树脂中的分散稳定性测试 |
| 3.4.2 GO/PES复合涂层的机械性能测试 |
| 3.4.3 GO/PES复合涂层的热性能分析 |
| 3.4.4 GO/PES复合涂层的疏水性分析 |
| 3.4.5 GO/PES复合涂层的电化学阻抗分析 |
| 3.4.6 GO/PES复合涂层的耐盐雾性能测试 |
| 3.4.7 GO/PES复合涂层的微观形貌及防腐机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双酚S改性氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SGO的制备与表征 |
| 4.2.1 SGO的制备 |
| 4.2.2 SGO的表征 |
| 4.3 SGO/PES复合涂层的制备 |
| 4.4 SGO/PES复合涂层的性能测试及结果分析 |
| 4.4.1 SGO在聚醚砜树脂中的分散稳定性测试 |
| 4.4.2 SGO/PES复合涂层的机械性能测试 |
| 4.4.3 SGO/PES复合涂层的热性能分析 |
| 4.4.4 SGO/PES复合涂层的疏水性分析 |
| 4.4.5 SGO/PES复合涂层的电化学阻抗分析 |
| 4.4.6 SGO/PES复合涂层的耐盐雾性能测试 |
| 4.4.7 SGO/PES复合涂层的微观形貌及防腐机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 原位聚合改性氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 FGO的制备与表征 |
| 5.2.1 FGO的制备 |
| 5.2.2 FGO的表征 |
| 5.3 FGO/PES复合涂层的制备 |
| 5.4 FGO/PES复合涂层的性能测试及结果分析 |
| 5.4.1 FGO在聚醚砜树脂中的分散稳定性测试 |
| 5.4.2 FGO/PES复合涂层的机械性能测试 |
| 5.4.3 FGO/PES复合涂层的热性能分析 |
| 5.4.4 FGO/PES复合涂层的疏水性分析 |
| 5.4.5 FGO/PES复合涂层的电化学阻抗分析 |
| 5.4.6 FGO/PES复合涂层的耐盐雾性能测试 |
| 5.4.7 FGO/PES复合涂层的微观形貌及防腐机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）新型水性复合防腐涂料的制备与防腐机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 水性环氧树脂涂料的发展及研究应用 |
| 1.2.1 环氧树脂涂料的发展应用 |
| 1.2.2 环氧树脂水性化的研究应用 |
| 1.2.3 水性复合涂料的改性研究应用 |
| 1.3 石墨烯及氧化石墨烯在防腐涂料中的应用 |
| 1.3.1 石墨烯在防腐涂料中的研究应用 |
| 1.3.2 氧化石墨烯在防腐涂料中的应用研究 |
| 1.4 改性氧化石墨烯在防腐领域中的研究应用 |
| 1.4.1 物理阻隔功能 |
| 1.4.2 涂层强化功能 |
| 1.4.3 缓蚀剂功能 |
| 1.4.4 疏水功能 |
| 1.4.5 其他功能 |
| 1.5 课题的研究目的和意义 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 材料的制备 |
| 2.2.1 聚乙烯吡咯烷酮/氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.2 聚乙烯吡咯烷酮/氧化石墨烯/水性环氧树脂涂层的制备 |
| 2.2.3 聚四氟乙烯/聚二甲基硅氧烷/水性环氧树脂涂层的制备 |
| 2.3 材料的表征方法 |
| 2.3.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.2 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.3.3 傅里叶红外光谱(FTIR) |
| 2.3.4 拉曼光谱(Raman) |
| 2.3.5 扫描电镜(SEM) |
| 2.3.6 热重(TG) |
| 2.4 涂层的腐蚀性能测试 |
| 2.4.1 开路电位测试(OCP) |
| 2.4.2 塔菲尔极化曲线测试(Tafel) |
| 2.4.3 交流阻抗测试(EIS) |
| 2.4.4 拒水性测试 |
| 第3章 聚乙烯吡咯烷酮/氧化石墨烯/水性复合涂层的防腐性能研究 |
| 3.1 聚乙烯吡咯烷酮/氧化石墨烯复合材料的表征 |
| 3.1.1 XRD表征分析 |
| 3.1.2 XPS表征分析 |
| 3.1.3 FTIR表征分析 |
| 3.1.4 Raman表征分析 |
| 3.1.5 SEM表征分析 |
| 3.1.6 TG表征分析 |
| 3.2 PVP/GO/EP复合涂层的性能表征 |
| 3.2.1 SEM表征分析 |
| 3.2.2 拒水性测试 |
| 3.2.3 极化曲线测试 |
| 3.2.4 电化学交流阻抗谱测试 |
| 3.2.5 防腐机理的研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 聚四氟乙烯/聚二甲基硅氧烷/水性环氧树脂涂层的防腐性能研究 |
| 4.1 聚四氟乙烯/聚二甲基硅氧烷复合材料的表征 |
| 4.1.1 XRD表征 |
| 4.1.2 FTIR表征 |
| 4.1.3 SEM表征 |
| 4.1.4 拒水性测试 |
| 4.1.5 最佳添加比例研究 |
| 4.2 疏水防腐涂层的电化学测试 |
| 4.2.1 开路电位测试 |
| 4.2.2 塔菲尔极化曲线测试 |
| 4.2.3 交流阻抗测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 防腐涂层及其研究现状 |
| 1.2.1 涂层的防腐机理 |
| 1.2.2 防腐涂料研究现状 |
| 1.3 防腐填料及其研究现状 |
| 1.3.1 填料防腐机理 |
| 1.3.2 传统防腐填料 |
| 1.3.3 二维纳米填料 |
| 1.4 石墨烯基材料及其防腐研究现状 |
| 1.4.1 石墨烯的结构与性质 |
| 1.4.2 石墨烯在防腐领域的研究 |
| 1.4.3 石墨烯增强防腐性能的影响因素 |
| 1.5 本文研究思路 |
| 2 二氧化硅/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.2 氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.3 软模板法制备SiO_2-rGOs |
| 2.2.4 复合涂层的制备 |
| 2.2.5 材料表征 |
| 2.2.6 复合材料防腐性能测试 |
| 2.3 数值模拟 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 物理方程 |
| 2.3.3 数值分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 制备材料的表征 |
| 2.4.2 复合涂层的防腐性能 |
| 2.4.3 不同填料增强涂层阻隔性能的机理 |
| 2.4.4 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 LDH/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 3.2.2 MgAl-LDHs的制备 |
| 3.2.3 LDH-rGOs复合材料的制备 |
| 3.2.4 复合涂层的制备 |
| 3.2.5 材料表征 |
| 3.2.6 复合材料防腐性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 制备材料的表征 |
| 3.3.2 复合涂层的防腐性能 |
| 3.3.3 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 磺化聚苯胺/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 4.2.2 聚苯胺的制备 |
| 4.2.3 磺化聚苯胺的制备 |
| 4.2.4 一步还原法制备SPANi-rGOs |
| 4.2.5 复合涂层的制备 |
| 4.2.6 材料表征 |
| 4.2.7 复合涂层防腐性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 制备材料的表征 |
| 4.3.2 复合涂层的防护性能 |
| 4.3.3 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料的制备（论文提纲范文）
| 1 复合防腐材料的制备 |
| 1.1 材料 |
| 1.2 实验设备 |
| 1.3 PDMS模板的制备 |
| 1.4 石墨烯的化学改性 |
| 1.5 制备方法 |
| 2 复合材料的防腐性能研究 |
| 2.1 塔菲尔极化曲线 |
| 2.2 交流阻抗谱图 |
| 3 实验分析 |
| 3.1 实验环境及参数 |
| 3.2 结果分析 |
| 3.2.1 不同制备方法腐蚀速率分析 |
| 3.2.2 不同方法制备的材料防腐效率分析 |
| 4 结束语 |
（9）导电聚合物/石墨烯复合材料在防腐涂料中的研究进展（论文提纲范文）
| 1 聚苯胺基复合材料在涂料中的应用 |
| 1.1 聚苯胺和石墨烯复合材料 |
| 1.2 聚苯胺和氧化石墨烯复合材料 |
| 1.3 聚苯胺和还原氧化石墨烯复合材料 |
| 2 聚吡咯基复合材料在涂料中的应用 |
| 2.1 聚吡咯和石墨烯复合材料 |
| 2.2 聚吡咯和氧化石墨烯复合材料 |
| 2.3 聚吡咯和还原氧化石墨烯复合材料 |
| 3 结论 |
（10）水性阳离子二氧化碳基聚氨酯/聚苯胺复合材料的制备与防腐性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 金属的腐蚀与保护 |
| 1.3 聚苯胺及其防腐应用 |
| 1.3.1 聚苯胺的结构 |
| 1.3.2 纳米聚苯胺与防腐 |
| 1.3.3 水基聚苯胺与防腐 |
| 1.3.4 聚苯胺复合涂层与防腐 |
| 1.4 二氧化碳基聚氨酯 |
| 1.5 本论文的选题意义及主要研究工作 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 主要仪器与试剂 |
| 2.1.1 主要仪器 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.2 合成实验 |
| 2.2.1 掺杂态聚苯胺的合成 |
| 2.2.2 内乳化剂的合成 |
| 2.2.3 封端剂的合成 |
| 2.2.4 水性聚氨酯的合成 |
| 2.2.5 离子液体型扩链剂 |
| 第3章 近中性CPUD/cPANI复合材料的制备与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 二氧化碳基多元醇与水分散聚苯胺的制备 |
| 3.2.2 内乳化剂BDE的合成 |
| 3.2.3 近中性水性聚氨酯的制备 |
| 3.2.4 热力学机械性能与附着力 |
| 3.2.5 树脂涂层的防腐行为 |
| 3.2.6 复合涂层的相容性和防腐行为 |
| 3.3 结论 |
| 第4章 中性CPUD的制备及其防腐性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 二氧化碳基多元醇与水分散导电聚苯胺的制备 |
| 4.2.2 内乳化剂的制备 |
| 4.2.3 中性水性聚氨酯的制备 |
| 4.2.4 内交联的水性阳离子聚氨酯 |
| 4.2.5 复合防腐涂层的相容性 |
| 4.2.6 复合防腐涂层的防腐性能 |
| 4.3 结论 |
| 第5章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 树脂的核磁氢谱和GPC表征 |
| 致谢 |
| 作者简历及在读期间发表的学术论文与研究成果 |
四、聚苯胺复合防腐涂料的制备及应用（论文参考文献）
- [1]金属表面复合防腐膜的制备及机理研究进展[J]. 杜娟,李芳,宋海鹏,魏子明,李香云. 材料导报, 2022(03)
- [2]聚苯胺改性硫化钼/环氧复合涂层的可控制备及其防腐性能研究[D]. 刘小平. 重庆工商大学, 2021(08)
- [3]石墨烯基复合防腐涂料的制备及性能研究[D]. 孙佳欣. 内蒙古大学, 2021(12)
- [4]聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究[D]. 韩宇莹. 青岛科技大学, 2021(01)
- [5]氧化石墨烯/聚醚砜复合涂层的制备及性能研究[D]. 狄宜增. 吉林大学, 2021(01)
- [6]新型水性复合防腐涂料的制备与防腐机理的研究[D]. 刘忠原. 东北电力大学, 2021(09)
- [7]石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响[D]. 杨琰嘉. 大连理工大学, 2021(01)
- [8]织构化聚氨酯改性石墨烯复合防腐材料的制备[J]. 陈浩,余兴建. 合成材料老化与应用, 2021(02)
- [9]导电聚合物/石墨烯复合材料在防腐涂料中的研究进展[J]. 高娅楠,王鑫,安浩然,孙占英,梁爽,赵雄燕. 应用化工, 2021(07)
- [10]水性阳离子二氧化碳基聚氨酯/聚苯胺复合材料的制备与防腐性能[D]. 邹辰旸. 中国科学技术大学, 2021(09)