一、WSF型旋流燃烧器特点及调整实践（论文文献综述）
铁渊,王一坤,陈强锋,吕安斌,周平,邓磊[1]（2021）在《国内典型旋流燃烧器及常见问题》文中研究指明对国内不同企业及研究机构开发的典型旋流燃烧器结构及特点进行介绍,并针对旋流燃烧器在应用中存在的NOx浓度高、水冷壁高温腐蚀严重、CO排放浓度高、燃烧器烧损和炉内结渣等问题提出了相应的解决方案,对开发国产新型低NOx旋流燃烧器提出了一些建议。
王静毅,铁渊,王一坤,翁格丰,陈章伟,周平,邓磊[2]（2021）在《旋流燃烧器发展历史及国外典型旋流燃烧器》文中认为介绍了旋流燃烧器的发展历史和传统旋流燃烧器、分级燃烧式旋流燃烧器、低NOx旋流燃烧器的结构及原理。对国外的典型旋流燃烧器结构及特点进行了详细的介绍,并指出了在应用中存在的问题,对开发国产新型低NOx煤粉燃烧器提出了一些建议。
贾楠[3]（2020）在《逆喷旋流煤粉燃烧器的空气动力场研究》文中提出本文以逆喷旋流煤粉燃烧器为研究对象,为揭示逆向射流耦合旋流稳焰机理以及不同工况和工艺参数对逆喷旋流煤粉燃烧器空气动力场的影响规律,分别搭建1:2的单相冷态试验台和1:5的气固两相试验台,利用热线风速仪和飘带示踪开展了不同逆向一次风率、不同内外二次风比例以及预燃锥对逆喷旋流煤粉燃烧器单相流动特性影响试验,在此研究基础上,利用PDA（Phase Doppler Anemometer）开展了直流二次风对逆向一次风粉流动特性影响试验和不同内二次风叶片角度对逆喷旋流煤粉燃烧器气固两相流动特性影响试验,最后在14MW逆喷旋流煤粉燃烧器试验台架上进行热态验证试验。研究结论如下:（1）通过单相流动特性试验得出,不加装预燃锥时,当逆向一次风率为14.86%,内外二次风比例为1:2时,耦合回流区的面积、相对回流量以及气流旋转能力均适宜,内外二次风掺混较延迟且比较剧烈。加装预燃锥时,随着内外二次风比例从2:5增加到1:1,耦合回流区最大直径从0.67 D增加到0.87 D（D为外二次风管内径）,相对回流率从0.83增加到1.29;耦合回流区内0.3≤X/D≤0.8的区域速度较低但湍动强烈（X为燃烧器的轴向方向）,起到稳定火焰的作用;靠近预燃锥壁面形成高速低湍流的空气保护层。预燃锥对耦合回流区的面积、相对回流量和轴向速度均有抑制作用。（2）通过气固两相流动特性试验得出,在截面X/D=1.60,气固相速度出现滑移现象。在直流二次风的作用下,耦合回流区长度不变,最大直径变小,颗粒粒径分布趋于均匀,燃烧器外侧高浓度区域远离燃烧器出口。随着内二次风叶片角度增大,射流边界的高煤粉浓度区域越靠近燃烧器外侧,工况45°形成“低浓度-高浓度-低浓度”结构,工况50°和工况60°形成内淡外浓结构。（3）通过热态验证试验得出,O2浓度沿着轴向方向逐渐下降;NOx浓度沿着轴向方向先上升后下降,在截面X/D=0.75附近出现峰值,进一步证明了该区域起到火焰稳定效果;随着内外二次风比例增大,预燃锥壁面附近的O2浓度大于7%,进一步证明存在空气保护层,燃烧器靠近壁面附近NOx浓度较高,进一步证明煤粉浓度结构为内淡外浓。
王青祥[4]（2020）在《二次风偏置旋流W火焰锅炉气固流动、燃烧及NOx生成研究》文中研究表明近年来雾霾天气频发,氮氧化物（NOx）是形成雾霾的主要前驱物之一。中国政府下发了史上最严电厂排放标准,到2020年燃煤电厂实现超低排放,其中NOx排放浓度不高于50mg/m3（O2=6%）。我国无烟煤储量丰富。W火焰锅炉由于其自身结构特点,延长了煤粉在炉内的停留时间,对于无烟煤的燃烧有着不可取代的地位,已在电厂得到了大量应用。美国巴威（B&W）公司制造的采用旋流燃烧器W火焰锅炉（简称旋流W火焰锅炉）作为两种W火焰锅炉类型之一,市场保有量较大,然而该锅炉NOx排放量和飞灰可燃物含量超高,且无法实现超低负荷稳燃。因此,有必要对W火焰炉炉内气固流动、燃烧和NOx生成及其控制展开深入研究,开发出适用于燃用无烟煤、高效低NOx排放和超低负荷稳燃的W火焰锅炉新型燃烧技术。为实现B&W型旋流W火焰锅炉低NOx排放,首先提出了深度空气分级燃烧技术,并将该技术应用到300MW机组W火焰锅炉。通过工业试验,研究了不同燃尽风率、二次风和分级风风量分配对煤粉着火、燃尽以及NOx排放特性的影响,掌握了影响飞灰可燃物含量和NOx排放的关键参数,并确定了较佳的技术参数设置:燃尽风率为19.7%、燃烧器二次风与分级风风量配比为47.1%:13.5%。为大幅度降低飞灰可燃物含量,在对上述深度空气分级技术研究的基础上,开发出了旋流二次风偏置燃烧技术,并通过气固两相冷态模化试验、工业热态试验以及数值模拟开展了全面系统性研究。通过建立单相冷态试验系统,利用恒温热线风速仪,首先测量了二次风偏置旋流燃烧器出口气流的轴向和切向速度分布,同时对B&W技术和旋流二次风偏置技术下W火焰锅炉炉内单相流动特性进行测量并对比分析,确定了旋流二次风偏置技术在促进煤粉燃尽和降低NOx生成的有效性。最后,研究了旋流二次风偏置技术不同一次风率下拱上气流速度衰减特性、炉内流场对称性和前、后侧气流下冲深度等。当一次风率为17.09%和19.08%时,炉内流场偏斜;当一次风率由21.11%增大到24.75%时,炉内流场对称。一次风率由17.09%增加到21.11%,前墙侧气流无量纲下冲深度呈线性由0.364增加到0.521。以应用二次风偏置旋流燃烧器和B&W型旋流燃烧器的W火焰锅炉为研究对象,搭建了气固两相冷态模化试验台,通过颗粒动态分析仪（PDA）,首先对两种燃烧技术在满负荷和超低负荷（30%额定负荷）下气固流动特性进行全方位对比分析,确定了旋流二次风偏置技术在促进煤粉燃尽、降低NOx生成以及提高低负荷稳燃方面的有效性和先进性。同时,研究了不同乏气下倾角度、燃烧器入射角度和燃尽风率对旋流二次风偏置技术下气固流动特性的影响。随着乏气下倾角度增大、燃烧器入射角度和燃尽风率减小,拱下回流区尺寸及回流速度均不断增大。当乏气下倾角度由28°增加到50°时,乏气下方颗粒体积流量不断增加,乏气对下冲气流的引射能力增强。随着燃烧器入射角度减小,下炉膛气固两相最大竖直速度不断增加;在分级风下方区域,烧器入射角度为0°和8°时最大颗粒体积流率是烧器入射角度15°和25°的2倍以上。推荐乏气下倾角度为40°至50°,燃烧器下倾角度为8°以下。通过全面的工业热态试验测量,包括燃烧器出口区域烟气温度、炉膛烟气温度分布、主燃区各烟气组分浓度分布以及炉膛出口NOx和CO排放浓度、飞灰可燃物含量以及排烟温度等,首先对B&W技术、深度空气分级技术和旋流二次风偏置技术下无烟煤燃烧和NOx排放特性进行了详尽对比分析。同时,提出了增大一次风机出力以及关小乏气挡板开度两种方式大幅度提高燃烧器一次风速的技术方案,来进一步降低飞灰可燃物含量。一次风率为18.47%下,冷灰斗烟气温度严重不对称。当一次风率由22.96%增大到23.85%时,飞灰可燃物含量不断降低,但炉膛出口NOx排放明显增加。随着乏气挡板开度由100%减小到40%,燃烧器一次风速由23.9m/s增大到32.6m/s,锅炉热效率由91.0%增加到92.3%,炉膛出口NOx排放略有增加。推荐一次风率为22.96%,乏气挡板开度为40%（对应的燃烧器一次风速为32.6m/s）。与B&W技术相比,飞灰可燃物含量降低约4个百分点,同时NOx排放浓度降低了43.3%。工业试验也证实旋流二次风偏置技术成功实现了锅炉超低负荷稳燃。最后借助数值模拟方法,研究了全新旋流二次风偏置技术下不同一次风和乏气风量分配以及燃尽风率对炉内流动、无烟煤燃烧和NOx排放特性的影响。随着一次风和乏气风量配比由4:6增加到6:4,一次风速由20.48m/s增加到30.72m/s,飞灰可燃物含量由8.97%大幅度降低至5.35%,NOx排放浓度由672mg/m3（O2=6%）大幅增加至729mg/m3（O2=6%）。当燃尽风率由20%增大至25%时,飞灰可燃物含量增加明显;燃尽风率由15%增大至20%时,NOx排放浓度降低幅度较大。推荐一次风和乏气风量配比和燃尽风率分别为6:4和20%。
东杨[5]（2019）在《新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究》文中研究说明为了降低工业锅炉氮氧化物污染物的排放量,提出了一种新型低NOx燃烧器。但是现有新型燃烧器在使用过程中常常出现壁面结渣和氮氧化物排放浓度过高等问题。通过对现有新型燃烧器进行分析,发现由于燃烧器结构尺寸的不合理导致了上述现象的发生。本文根据这一问题,在现有新型燃烧器基础上对其进行结构优化。本文运用SolidWorks软件对新型燃烧器进行三维建模,并结合流体仿真软件Fluent对新型燃烧器进行煤粉燃烧数值模拟分析。首先,构建了简单模型,用以研究新型燃烧器的外风圈、煤粉圈上仰角角度和倾角角度对气流的影响。在冷流场条件下,对比分析发现随着仰角或倾角的角度增大,回流区范围逐渐减小;在仰角角度作用下,炉膛内产生旋流风;在倾角角度作用下,炉膛内产生直流风。通过设计正交试验,将具有不同角度的煤粉圈和外风圈进行组合并建立三维模型进行煤粉燃烧数值模拟,正交结果分析得出煤粉圈和外风圈上通孔的仰角角度为显着影响因素,而倾角角度为次要影响因素,并得出了一组较为合理的角度方案。以较为合理的角度方案为基础,分析了预混室尺寸对煤粉燃烧过程的影响,并得出一个较优的预混室尺寸,在此基础上研究了新型燃烧器对煤粉种类的适应性以及煤粉颗粒直径对煤粉燃烧过程的影响。该论文有图40幅,表25个,参考文献65篇。
杨艳[6]（2019）在《锅炉燃烧器的低氮燃烧改造》文中研究指明燃煤电厂目前做为我国主要的供电来源的同时,也带来了严重的空气污染问题。随着十八大提出的五位一体和生态文明观念以来,限制燃煤锅炉氮氧化物NOx的排放也成为了各大电厂首要的目标。目前我国各大燃煤发电厂为了能使排放的氮氧化合物NOx达到标准,采用最多的是还原烟气脱硝技术,但由于还原烟气脱硝技术的成本较高,燃烧器的低氮改造也成为各大燃煤电厂降低成本的一种措施。在综合研究各大燃煤电厂低氮燃烧器和依托目前燃烧系统的基础上,为保持锅炉较高的燃烧效率情况下,防止结渣、氮氧化物得到较大幅度地削减,进行以下低氮改造措施:燃烧器低氮氧化物NOx改造措施;防结渣、防腐蚀措施以及稳燃高效措施。改造范围主要包括主燃烧器部分和燃尽风部分。改造结果表明:经改造后的燃烧器拥有更好的炉内空气配重比例,在保证煤粉稳定燃烧的同时又能达到国家对氮氧化物NOx排放的要求。通过对改造后的燃烧器进行冷态实验和热态实验,并与其他燃煤电厂的燃烧器进行对比,得到改造后的燃烧器在实际运行中的工艺参数。燃烧器改造之后,在纯煤工况下氮氧化物NOx从之前600mg/m3减少到了210mg/m3;煤气掺烧工况下,烟气中的氮氧化物NOx从之前的410mg/m3减少到了160mg/m3。改造前后对比,锅炉效率略有提高。煤气掺烧工况下,锅炉效率由91.49%提高值91.79%,纯煤工况下,锅炉效率由92.92%,提高至93.79%。满足2016年国家环保标准,净烟气排放氮氧化物NOx为50mg/m3;改造后的燃烧器机组日均液氨消耗量减少1.5t,年节约液氨消耗的成本178.2万元;每天节约液氨1.5t,可节约0.7MPa蒸汽量0.92t,年节约蒸汽效益3万元。改后燃烧器在降低氮氧化物NOx的排放量同时,又能不影响工作效率,还很好的控制了脱硝的成本。图26幅;表14个;参52篇。
王京[7]（2019）在《骨料烘干煤粉燃烧器火焰控制方法研究》文中研究指明骨料烘干燃烧器多采用煤、原油、天然气、水煤浆为燃料,而在我国煤炭资源丰富、价格低廉,煤的着火温度较低,点火容易且升温快,煤粉作为骨料烘干的燃料具有显着的经济性和良好的综合效能。煤粉燃烧器的火焰长度影响骨料的烘干效果,也影响煤粉燃烧效率和污染物排放特性,受设备条件、燃料性质及工况参数的限制,火焰长度存在合理的变化范围。本课题拟针对旋流式骨料烘干煤粉燃烧器的火焰控制技术开展研究。深入分析骨料烘干工艺及热力学需求,将理论分析与数值模拟计算相结合,通过研究煤粉燃烧机理及污染物生成机理,运用燃烧学、流体力学中反应、着火、燃烧、湍流流动、传质传热等相关理论合理构建煤粉燃烧的湍流模型、燃烧及辐射换热模型、NOX及SOX生成模型等,对骨料烘干煤粉燃烧器中煤粉的燃烧行为进行准确描述。深入分析燃烧器火焰长度的影响因素,探寻燃烧器不同结构参数和工况参数对火焰特征的影响规律,并研究火焰特征对煤粉燃烧效率、污染物排放的影响规律。在提升煤粉燃烧效率和降低污染物排放的目标下,结合骨料烘干工艺需求,探索煤粉燃烧过程中火焰长度的控制规律。具体研究内容如下:1.根据骨料烘干工艺及煤粉燃烧器工作要求,基于稳燃原理和低NOX燃烧技术,确立燃烧器内部煤粉燃烧行为控制模型的建立方法。2.对影响火焰特征（包括火焰长度和火焰形状）的物理因素进行理论分析,探寻燃烧器结构参数和工况参数对火焰特征的影响规律,并研究火焰特征（包括火焰长度和火焰形状）与煤粉燃烧效率、污染物排放之间的映射规律。3.以提高燃烧效率和降低污染排放为目的,研究煤粉燃烧器的火焰控制方法。论文研究成果将为骨料烘干煤粉燃烧器的开发研制提供理论支持。
刘佳宁[8]（2017）在《燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器运行特性的数值模拟研究》文中研究指明煤炭是我国能源产业结构中的主要燃料,但我国矿物资源是有限的,煤炭资源日益紧张,而需求却日益旺盛,导致动力煤价格不断上涨,大多火电厂为了避免亏损只得选择采用成本低但质量差的劣质煤作为燃料。劣质煤燃烧过程中最大的问题就是稳燃问题。而随着科技的进步,氧气的制造技术不断精进,同时制氧成本也不断降低,利用富氧燃烧的方式解决劣质煤稳燃的问题成为可能。基于上述思路,本文提出了一种新型的利用局部富氧和燃料分级技术达到可燃用劣质煤并有利于其稳燃的燃烧设备,即燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器,并对其进行了热力计算和结构设计。该燃烧器的主要特点是:将燃料利用内、外两级一次风送入,形成分级燃烧;在富氧风和二次风通道中设置了旋流叶片,在燃烧器出口形成旋流燃烧,增加燃料在高温区的停留时间;第一级燃烧在富氧环境下进行,其燃料量较少,主要用于配合富氧风通道内旋流叶片形成中心高温回流区;利用第一级燃烧产生的高温区对整体燃烧进行稳燃。之后,在选定了适合的数值计算模型后,利用数值模拟的方法对该燃烧器进行了冷态流场的模拟,研究富氧风和二次风通道内旋流叶片与燃烧器轴线的夹角对燃烧器出口流场的影响,结果表明:若旋流叶片与燃烧器轴线夹角过小,会使得气流流过叶片后产生的轴向速度分量过大,若夹角过大,则会产生较大的周向速度分量,两者都不能产生足够的径向速度分量以形成稳定的回流区。根据模拟结果,当富氧风通道内旋流叶片与燃烧器轴线夹角在20到45度之间,二次风通道内旋流叶片与燃烧器轴线夹角在30到60度之间时,在燃烧器出口段的燃烧室内可以形成稳定的中心回流区。根据结果选取富氧风通道内叶片与轴线夹角为30度,二次风通道内叶片与轴线夹角为45度时,燃烧器出口燃烧室内流场分布最为合理。根据冷态模拟结果,对该燃烧器进行了运行时的热态燃烧场模拟,探究富氧风通道内氧气浓度对燃烧器出口段燃烧室内温度和组分分布的影响,其结果表明:当富氧风通道内氧气浓度升高时,燃烧器出口段燃烧室内温度也随之升高,挥发分含量降低,二氧化碳和水蒸气含量升高。氧气与富氧风通道内氧气浓度相差增大,燃烧趋于完全。但是当氧浓度高于30%以后,温度及组分的变化趋势开始减缓。且当富氧风通道内氧气浓度低于30%时,温度随距燃烧室入口距离先增大后减小,在燃烧器出口段燃烧室距入口3m处温度最高;而当氧气浓度高于30%时,在燃烧器出口附近即开始产生高温区,之后温度随着距燃烧室入口逐渐减小。所以综合考虑以上结果以及经济性和安全性的影响,选取富氧风通道内氧气浓度为30%是最为合理的。
王志建[9]（2015）在《无烟煤混煤煤粉燃烧器的设计及数值仿真分析》文中进行了进一步梳理针对福建无烟煤极难燃的问题,本文结合旋流燃烧器的运行优点和超细煤粉良好燃烧效果,利用优质烟煤高效的助燃煤粉特性,开发出一种烟煤助燃超细无烟煤的新燃烧器—新型旋流浓淡煤粉燃烧器（New Type Bias Combustion Swirl Burner,简称（NTBCSB））,并对其燃烧特性进行了详细的研究。新型旋流浓淡煤粉燃烧器充分考虑了影响煤粉着火和燃烧的煤粉气流与高温烟气的迅速强烈混合问题:通过合理的配风和特殊的结构,从而实现了烟煤助燃无烟煤粉的效果。燃烧器一次风通道内设置煤粉浓缩装置,从而实现煤粉的浓淡燃烧;一次风管出口的缩口有利于提高出口煤粉的惯性动量,能够使煤粉颗粒进入炉膛后即能进入回流区,而不会过早地向二次风扩散;中等强度的旋流二次风能促进烟煤与无烟煤混合燃烧,并加强气流扰动;三次直流风的补入能够稳定火焰,并降低火焰温度,减少NOx的排放。对新型旋流浓淡煤粉燃烧器建立了三维数值计算模型,利用专业的计算流体力学软件ANSYS CFX并对采用新型燃烧器的煤粉工业锅炉炉膛燃烧室内的气固两相流场、压力场、温度场和浓度场进行了模拟仿真。并对采用新型旋流浓淡煤粉燃烧器工业锅炉炉膛燃烧室内的回流区进行了立体分析;通过颗粒场模拟,分析了煤粉在喷出燃烧器后在炉膛燃烧室内的分布和运动状态。对采用新型旋流浓淡煤粉燃烧器与改进前的旋流燃烧器的工业锅炉炉膛燃烧室分别进行单烧烟煤、超细无烟煤以及烟煤与超细无烟煤混煤三种工况的燃烧特性分析,仿真结果表明:该燃烧器具有良好的稳燃性能,并且有效的降低NOx排放。
解以权[10]（2014）在《内外二次风比例对中心给粉旋流燃烧器燃烧特性的影响》文中进行了进一步梳理旋流煤粉燃烧器因为其众多优点而在电站锅炉中扮演着越来越重要的角色。中心给粉旋流燃烧器，作为高效低NOx燃烧器的一种，可以在燃烧中控制NOx的生成，已成功在多家电厂实现了应用。本文通过在装有该类燃烧器的0.5MW中心给粉旋流燃烧器热态试验台进行中试试验和对应工况设置的数值模拟，探究热态试验台燃烧时的复杂规律。首先，利用一台采用中心给粉旋流燃烧器的热态试验台，在不同的内外二次风比例（RSA）下，通过烟气分析仪和热电偶对炉内不同位置的温度场和烟气组分浓度进行了测量，同时还对对炉内不同位置的焦炭燃尽率和元素（C、H、N）释放率进行了测量及分析，研究了内外二次风比例对煤粉燃烧过程及NO生成过程的影响，探讨了RSA对煤粉着火性能、炉膛火焰中心和NO排放特性的影响。RSA的增大使得二次风与一次风的混合提前，在燃烧初期有更大的局部化学当量比，有利于焦炭的燃尽和元素的释放。但RSA的变化并没有明显地影响中心给粉旋流燃烧器的着火点，火焰中心位置也没有发生明显移动。近燃烧器区域的截面上，RSA较小的工况，有更高浓度，更大范围的CO还原气氛区，NO形成减小。同时，整体的NO排放浓度随RSA的减小而下降，在测量区出口，RSA=2.33减小至RSA=0.25时，NO排放浓度由519.90mg/m3@6%O2降低至335.18mg/m3@6%O2，降低了35.5%。然后，以热态试验台为研究对象，采用FLUENT软件，对不同RSA下的炉内扩散燃烧特性进行数值模拟研究，发现与试验结果有很好的一致性。燃烧特性数值模拟研究结果表明，RSA的增大，一方面加快了一次风的衰减速度，使得煤粉提前着火，对煤粉颗粒的前期着火和燃烧有利，炉膛中心线附近的高温区，低氧区和高浓度CO区出现得越早，同时沿炉膛轴向方向，高温区和低氧区长度明显缩短，高浓度CO区域的半径增大，但沿轴线方向的长度缩短；另一方面，RSA的增大不利于抑制煤粉燃烧过程中NO的生成。随着RSA的增大，低NO浓度的区域缩短，炉膛出口NO量从791.4mg/m3增加到960.8mg/m3。
二、WSF型旋流燃烧器特点及调整实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、WSF型旋流燃烧器特点及调整实践（论文提纲范文）
（1）国内典型旋流燃烧器及常见问题（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 国内典型旋流燃烧器 |
| 1.1 东方锅炉股份有限公司 |
| 1.2 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 |
| 1.3 烟台龙源电力技术股份有限公司 |
| 1.4 西安热工研究院有限公司 |
| 1.5 哈尔滨工业大学 |
| 1.6 其他研究机构 |
| 2 旋流燃烧器应用存在的问题 |
| 2.1 NOx浓度高 |
| 2.2 水冷壁高温腐蚀严重 |
| 2.3 CO排放浓度高 |
| 2.4 燃烧器烧损 |
| 2.5 炉内结渣 |
| 3结论 |
（2）旋流燃烧器发展历史及国外典型旋流燃烧器（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 旋流燃烧器的发展历史 |
| 1.1 传统旋流燃烧器 |
| 1.2 分级燃烧式旋流燃烧器 |
| 1.3 低NOx旋流燃烧器 |
| 2 国外典型旋流燃烧器 |
| 2.1 Babcock&Wilcox公司 |
| 2.1.1 美国B&W公司 |
| 2.1.2 德国B&W公司 |
| 2.2 Foster-Wheeler公司 |
| 2.3 石川岛播磨重工业株式会社（IHI) |
| 2.4 巴布科克-日立株式会社（Babcock-Hitachi) |
| 2.5 三井巴布科克能源（Mitsui Babcock Energy）公司 |
| 2.6 Riley Power公司 |
| 2.7 ABT公司 |
| 2.8 Steinmüller公司 |
| 3 结论 |
（3）逆喷旋流煤粉燃烧器的空气动力场研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 逆向射流燃烧技术研究现状 |
| 1.2.1 国外逆向射流燃烧技术研究现状 |
| 1.2.2 国内逆向射流燃烧技术研究现状 |
| 1.3 旋流燃烧技术研究现状 |
| 1.3.1 旋流煤粉燃烧器的分类 |
| 1.3.2 旋流煤粉燃烧器的研究现状 |
| 1.4 研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究对象 |
| 1.4.2 研究目的 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 技术路线图 |
| 2 逆喷旋流煤粉燃烧器单相流动特性试验研究 |
| 2.1 单相模化原理和试验系统 |
| 2.1.1 单相模化原理 |
| 2.1.2 热线风速仪系统 |
| 2.1.3 单相流场测量系统 |
| 2.1.4 回流区测量系统 |
| 2.2 逆向一次风率对单相流动特性的影响 |
| 2.3 内外二次风比例对单相流动特性的影响 |
| 2.3.1 无预燃锥情况对单相流动特性的影响 |
| 2.3.2 有预燃锥情况对单相流动特性的影响 |
| 2.3.3 预燃锥对单相流动特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 逆喷旋流煤粉燃烧器气固两相流动特性试验研究 |
| 3.1 气固两相模化原理和试验系统 |
| 3.1.1 气固两相模化原理 |
| 3.1.2 PDA测量系统 |
| 3.1.3 气固两相试验台 |
| 3.2 直流二次风对逆向射流气固两相流动特性的影响 |
| 3.3 内二次风叶片角度对气固两相流动特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 逆喷旋流煤粉燃烧器热态验证试验 |
| 4.1 热态试验系统及煤质特性 |
| 4.1.1 热态试验系统 |
| 4.1.2 煤质特性 |
| 4.2 不同内外二次风比例对燃烧特性的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）二次风偏置旋流W火焰锅炉气固流动、燃烧及NOx生成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 直流W火焰锅炉新型燃烧技术 |
| 1.2.1 FW型W火焰锅炉新型燃烧技术 |
| 1.2.2 DBEL型W火焰锅炉新型燃烧技术 |
| 1.3 B&W型旋流W火焰锅炉 |
| 1.3.1 B&W型旋流W火焰锅炉流动、燃烧和NO_x排放研究现状 |
| 1.3.2 B&W型旋流W火焰锅炉存在的问题及分析 |
| 1.4 W火焰锅炉低负荷稳燃研究现状 |
| 1.5 W火焰锅炉旋流二次风偏置燃烧技术 |
| 1.5.1 合理组织W火焰锅炉燃烧的基本原则 |
| 1.5.2 W火焰锅炉旋流二次风偏置燃烧技术介绍 |
| 1.5.3 旋流二次风偏置燃烧技术原理 |
| 1.6 本文研究目的和内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 旋流二次风偏置燃烧技术单相流动特性试验研究 |
| 2.1 试验研究对象 |
| 2.1.1 B&W型W火焰锅炉 |
| 2.1.2 应用旋流二次风偏置技术的W火焰锅炉 |
| 2.2 冷态单相模化试验 |
| 2.2.1 单相试验系统 |
| 2.2.2 单相模化理论 |
| 2.2.3 恒温热线风速仪工作原理及操作步骤 |
| 2.3 偏心度对二次风偏置旋流燃烧器出口单相流动特性的影响 |
| 2.3.1 试验系统和工况安排 |
| 2.3.2 试验结果及分析 |
| 2.4 B&W和旋流二次风偏置技术炉内单相流动特性对比研究 |
| 2.4.1 试验工况及参数 |
| 2.4.2 试验结果及分析 |
| 2.5 一次风率对炉内单相流动特性的影响 |
| 2.5.1 试验工况及参数 |
| 2.5.2 试验结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋流二次风偏置燃烧技术气固两相流动特性试验研究 |
| 3.1 冷态气固两相模化试验 |
| 3.1.1 气固两相试验系统及模化理论 |
| 3.1.2 PDA测量原理及工作流程 |
| 3.2 B&W和旋流二次风偏置技术气固两相流动特性对比研究 |
| 3.2.1 试验工况及参数 |
| 3.2.2 试验结果及分析 |
| 3.3 乏气下倾角度对炉内气固两相流动特性的影响 |
| 3.3.1 试验工况及参数 |
| 3.3.2 试验结果及分析 |
| 3.4 燃烧器入射角度对炉内气固两相流动特性的影响 |
| 3.4.1 试验工况及参数 |
| 3.4.2 试验结果及分析 |
| 3.5 燃尽风率对炉内气固两相流动特性的影响 |
| 3.5.1 试验工况及参数 |
| 3.5.2 试验结果及分析 |
| 3.6 B&W和旋流二次风偏置技术超低负荷下气固两相流动特性对比研究.. |
| 3.6.1 试验工况及参数 |
| 3.6.2 试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 旋流二次风偏置燃烧技术无烟煤燃烧和NO_x排放工业热态试验研究. |
| 4.1 工业热态测量 |
| 4.2 深度空气分级技术下燃尽风率对炉内燃烧和NO_x排放特性的影响 |
| 4.2.1 应用深度空气分级技术的W火焰锅炉 |
| 4.2.2 试验工况及参数 |
| 4.2.3 试验结果及分析 |
| 4.3 深度空气分级技术下燃烧器二次风和分级风风量分配对炉内燃烧和NO_x排放特性的影响 |
| 4.3.1 试验工况及参数 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.4 深度空气分级技术下锅炉运行存在的问题及原因分析 |
| 4.5 B&W、深度空气分级和旋流二次风偏置技术炉内燃烧和NO_x排放特性对比研究 |
| 4.5.1 试验工况及参数 |
| 4.5.2 试验结果及分析 |
| 4.6 旋流二次风偏置技术下一次风率对炉内燃烧和NO_x排放特性的影响 |
| 4.6.1 试验工况及参数 |
| 4.6.2 试验结果及分析 |
| 4.7 旋流二次风偏置技术下一次风和乏气风量分配对炉内燃烧和NO_x排放特性的影响 |
| 4.7.1 试验工况及参数 |
| 4.7.2 试验结果及分析 |
| 4.8 旋流二次风偏置技术超低负荷稳燃工业试验研究 |
| 4.8.1 试验工况及参数 |
| 4.8.2 试验结果及分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 旋流二次风偏置燃烧技术W火焰锅炉炉内流动、无烟煤燃烧和NO_x生成数值模拟研究 |
| 5.1 数值计算模型 |
| 5.2 燃烧数值模拟 |
| 5.2.1 几何建模及网格划分 |
| 5.2.2 边界条件设置 |
| 5.2.3 模拟结果验证 |
| 5.3 旋流二次风偏置前、后炉内气流流动、燃烧及NO_x生成特性对比研究 |
| 5.3.1 模拟工况及参数设置 |
| 5.3.2 模拟结果及分析 |
| 5.4 一次风和乏气风量分配对炉内气流流动、燃烧和NO_x生成特性的影响 |
| 5.4.1 模拟工况及参数设置 |
| 5.4.2 模拟结果及分析 |
| 5.5 燃尽风率对炉内气流流动、燃烧和NO_x生成特性的影响 |
| 5.5.1 模拟工况及参数设置 |
| 5.5.2 模拟结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 NO_x生成机理及控制技术简介 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 研究意义与工作内容 |
| 2 新型低氮旋流煤粉燃烧器 |
| 2.1 旋流煤粉燃烧器气流特性 |
| 2.2 旋流煤粉燃烧器类型 |
| 2.3 新型旋流煤粉燃烧器 |
| 2.4 现有新型燃烧器缺陷 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 模型选择与冷流场分析 |
| 3.1 模型选择 |
| 3.2 边界条件设定 |
| 3.3 求解参数设置 |
| 3.4 计算步骤及收敛的判断标准 |
| 3.5 简单模型建立与冷流场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 新型燃烧器热态数值模拟 |
| 4.1 燃烧系统介绍 |
| 4.2 模型构建与网格划分 |
| 4.3 影响因素 |
| 4.4 角度优化 |
| 4.5 预混室尺寸优化 |
| 4.6 不同煤种燃烧温度场比较 |
| 4.7 煤粉粒径对煤粉燃烧过程的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）锅炉燃烧器的低氮燃烧改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 锅炉燃烧器 |
| 1.1.1 燃烧器简介 |
| 1.1.2 煤粉燃烧器分类及工作原理 |
| 1.2 氮氧化物NO_x成因以及影响因素 |
| 1.2.1 氮氧化物NO_x生成机理 |
| 1.2.2 影响氮氧化物NO_x生成的因素 |
| 1.3 降低氮氧化物NO_x燃烧技术 |
| 1.3.1 空气分级燃烧技术 |
| 1.3.2 浓淡燃烧技术 |
| 1.3.3 再燃技术 |
| 1.3.4 烟气再循环技术 |
| 1.4 低氮燃烧器现状 |
| 1.4.1 直流式低氮燃烧器 |
| 1.4.2 旋流式低氮燃烧器 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 研究方案 |
| 2.1 燃烧器低氮氧化物NO_x改造措施 |
| 2.2 防结渣、防腐蚀措施 |
| 2.3 稳燃高效措施 |
| 第3章 工艺改造范围 |
| 3.1 改造范围 |
| 3.1.1 主燃烧器部分 |
| 3.1.2 燃尽风部分 |
| 3.1.3 热控部分 |
| 3.2 具体改造部分 |
| 3.2.1 项目热工配置 |
| 3.2.2 新增SOFA燃烧器摆动用气动执行机构 |
| 3.2.3 主燃烧器区二次风门、摆动喷嘴气动执行机构 |
| 3.2.4 燃烧器改造新增I/O测点统计 |
| 3.2.5 气源管路 |
| 3.2.6 电缆及电缆敷设 |
| 3.3 改造方案整体布置 |
| 3.3.1 燃烧器纵向布置 |
| 3.3.2 燃烧器横向布置 |
| 3.4 改造设计方案 |
| 3.4.1 一次风的改造设计 |
| 3.4.2 二次风的改造设计 |
| 3.4.3 燃尽风的改造设计 |
| 3.5 主要施工组织 |
| 3.5.1 四角水冷壁管割除 |
| 3.5.2 一次风组件和二次风喷口的更换 |
| 3.5.3 二次风口及燃尽风口封堵,贴壁风口安装 |
| 3.5.4 连接风道制作以及上部燃尽风道制作 |
| 3.5.5 水冷壁弯管恢复直管 |
| 3.5.6 挡板风箱改造 |
| 3.5.7 弯头更换 |
| 3.6 改造前后对比 |
| 第4章 冷态试验 |
| 4.1 水压试验 |
| 4.2 一次风速测量、调平 |
| 4.3 二次风挡板特性试验 |
| 第5章 热态试验 |
| 5.1 煤气掺烧工况调试 |
| 5.2 纯煤工况调试 |
| 第6章 效益分析 |
| 6.1 环保效益 |
| 6.2 直接经济效益 |
| 6.3 间接经济效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）骨料烘干煤粉燃烧器火焰控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 工程背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 骨料烘干煤粉燃烧器研究现状及发展趋势 |
| 1.3.2 稳燃原理和低NO_X燃烧技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.3.3 火焰特征的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究内容和技术路线 |
| 第二章 骨料烘干工艺分析及煤粉燃烧器结构设计 |
| 2.1 骨料烘干工艺与热力学分析 |
| 2.1.1 骨料烘干工艺 |
| 2.1.2 骨料烘干所需煤粉浓度 |
| 2.1.3 煤粉燃烧器燃烧温度 |
| 2.2 煤粉燃烧机理 |
| 2.2.1 煤粉的燃烧过程 |
| 2.2.2 燃烧化学反应过程 |
| 2.2.3 煤粉燃烧基本方程 |
| 2.3 煤粉燃烧器结构设计 |
| 2.3.1 直流风设计 |
| 2.3.2 旋流风设计 |
| 2.3.3 稳燃装置设计 |
| 2.3.4 燃烧器扩口设计 |
| 2.4 煤粉燃烧器模型的建立 |
| 2.4.1 计算域模型的建立 |
| 2.4.2 计算域网格划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 煤粉燃烧控制模型及火焰特征影响因素的确立 |
| 3.1 煤粉燃烧行为控制模型的确立 |
| 3.1.1 湍流流动模型 |
| 3.1.2 辐射模型 |
| 3.1.3 组分输运和反应模型 |
| 3.1.4 颗粒离散相模型 |
| 3.1.5 焦炭表面燃烧模型 |
| 3.2 齿型稳燃装置的选型 |
| 3.3 火焰特征影响因素的确立 |
| 3.3.1 火焰长度的定义 |
| 3.3.2 火焰长度的确定 |
| 3.3.3 火焰长度的影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 骨料烘干煤粉燃烧器火焰特征的影响规律研究 |
| 4.1 骨料烘干煤粉燃烧器的火焰特征 |
| 4.1.1 正常火焰 |
| 4.1.2 短焰急烧 |
| 4.1.3 高温长带燃烧 |
| 4.1.4 低温长带燃烧 |
| 4.2 不同因素对火焰长度的影响 |
| 4.2.1 一次风预热温度 |
| 4.2.2 一次风煤粉浓度 |
| 4.2.3 二次风旋流强度 |
| 4.2.4 各次风风速 |
| 4.3 火焰长度的影响规律总结 |
| 4.3.1 多元线性回归模型 |
| 4.3.2 数据处理及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 火焰特征与燃烧效率及排放特性间的映射规律 |
| 5.1 骨料烘干煤粉燃烧器的燃烧效率 |
| 5.2 骨料烘干煤粉燃烧器的污染物生成机理 |
| 5.2.1 NO_X生成机理 |
| 5.2.2 SO_X生成机理 |
| 5.3 火焰长度对燃烧效率和排放特性的影响 |
| 5.3.1 不同一次风预热温度 |
| 5.3.2 不同一次风煤粉浓度 |
| 5.3.3 不同二次风旋流强度 |
| 5.3.4 不同风速 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 个人简介 |
（8）燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器运行特性的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及目的意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 旋流煤粉燃烧器的研究现状 |
| 1.3.2 富氧燃烧技术的研究现状 |
| 1.3.3 国内外研究现状简析 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 燃烧器主要设计参数的选取 |
| 2.2.1 氧气浓度的选取 |
| 2.2.2 燃煤着火热的确定 |
| 2.2.3 各级风速的选取 |
| 2.2.4 各级风温的选取 |
| 2.2.5 各级风率的选取 |
| 2.2.6 制氧成本的估算 |
| 2.3 燃烧器的设计计算 |
| 2.3.1 燃烧器设计煤种 |
| 2.3.2 燃烧器系统风量计算 |
| 2.3.3 燃烧器结构尺寸计算 |
| 2.4 燃烧器结构图及物理模型 |
| 2.4.1 燃烧器结构图 |
| 2.4.2 燃烧器物理建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器数值模型 |
| 3.1 数学模型 |
| 3.1.1 基本控制方程 |
| 3.1.2 气相湍流模型 |
| 3.1.3 壁面函数 |
| 3.1.4 煤粉颗粒的湍流燃烧模型 |
| 3.1.5 涡耗散模型 |
| 3.2 求解计算方法 |
| 3.2.1 数值求解方法 |
| 3.3 离散格式 |
| 3.3.1 一阶差分格式 |
| 3.3.2 二阶迎风格式 |
| 3.3.3 QUICK格式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 旋流煤粉燃烧器冷态流场的数值模拟计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 网格划分及无关性验证 |
| 4.2.1 物理模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 网格无关性及时间步长独立性验证 |
| 4.3 燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器流动特性计算结果分析 |
| 4.3.1 第一级燃烧流动特性模拟及分析 |
| 4.3.2 第二级燃烧流动特性模拟及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 旋流煤粉燃烧器热态燃烧场的数值模拟计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同氧浓度下旋流燃烧器出口温度和组分分布 |
| 5.2.1 不同氧浓度下旋流器出口温度分布 |
| 5.2.2 不同氧浓度下旋流器出口挥发分分布 |
| 5.2.3 不同氧浓度下旋流器出口CO2分布 |
| 5.2.4 不同氧浓度下旋流器出口O2分布 |
| 5.2.5 不同氧浓度下旋流器出口水蒸气分布 |
| 5.3 旋流煤粉燃烧器热态燃烧场的参数特性分析 |
| 5.3.1 旋流煤粉燃烧器热态燃烧场的温度特性分析 |
| 5.3.2 旋流煤粉燃烧器热态燃烧场的组分特性分析 |
| 5.3.3 旋流煤粉燃烧器的稳燃性能分析 |
| 5.3.4 不同运行功率下燃烧器出口高温区分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（9）无烟煤混煤煤粉燃烧器的设计及数值仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 无烟煤煤粉燃烧技术研究现状 |
| 1.2.1 混煤煤粉燃烧技术 |
| 1.2.2 超细煤粉燃烧技术 |
| 1.3 国典的旋流燃烧器简介 |
| 1.3.1 DRB型旋流燃烧器 |
| 1.3.2 PAX-DRB型旋流燃烧器 |
| 1.3.3 WSF型旋流燃烧器 |
| 1.3.4 LNASB型旋流燃烧器 |
| 1.3.5 DS型旋流燃烧器 |
| 1.3.6 径向浓淡旋流煤粉燃烧器 |
| 1.3.7 花瓣燃烧器 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 新型旋流浓淡煤粉燃烧器 |
| 2.1 低挥发份煤的稳定燃烧的前提 |
| 2.1.1 影响煤粉着火的主要因素 |
| 2.1.2 旋流燃烧器关键结构分析 |
| 2.2 新型旋流浓淡煤粉燃烧器 |
| 2.2.1 新型煤粉燃烧器设计的结构特点 |
| 2.3 新型旋流浓淡煤粉燃烧器的设计 |
| 2.3.1 燃烧器的设计参数 |
| 2.3.2 燃烧器的结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 新型煤粉燃烧器的数值建模 |
| 3.1 数值计算理论概述 |
| 3.1.1 煤粉燃烧反应过程 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.2 数值仿真的数学模型 |
| 3.2.1 湍流流动模型 |
| 3.2.2 煤粉颗粒的运动 |
| 3.2.3 煤粉颗粒的燃烧模型 |
| 3.3 计算模型与网格划分 |
| 3.3.1 流体域的几何建模 |
| 3.3.2 网格划分方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新型煤粉燃烧器的冷态运行仿真分析 |
| 4.1 新型煤粉燃烧器的冷态流场特性分析 |
| 4.2 数值仿真结果 |
| 4.2.1 炉膛燃烧室冷态流场 |
| 4.2.2 炉膛燃烧室内气固颗粒场特点 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 新型燃烧器的热态运行仿真分析 |
| 5.1 新型燃烧器的煤粉工业锅炉热态仿真 |
| 5.1.1 单烧烟煤工况 |
| 5.1.2 单烧福建超细无烟煤工况 |
| 5.1.3 混煤燃烧工况 |
| 5.2 混煤燃烧的浓度场特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结及今后研究的展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 今后研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（10）内外二次风比例对中心给粉旋流燃烧器燃烧特性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 低 NO_x燃烧器（LNB）技术 |
| 1.2.1 直流低 NO_x燃烧器技术 |
| 1.2.2 旋流低 NO_x燃烧器技术 |
| 1.3 国内外主要低 NO_x旋流燃烧器 |
| 1.3.1 美国和加拿大低 NO_x旋流燃烧器 |
| 1.3.2 德国低 NO_x旋流燃烧器 |
| 1.3.3 日本低 NO_x旋流燃烧器 |
| 1.3.4 中国低 NO_x旋流燃烧器 |
| 1.4 旋流低 NO_x燃烧器技术研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容及方法 |
| 第2章 试验系统及试验方法 |
| 2.1 试验装置 |
| 2.1.1 试验系统总体介绍 |
| 2.1.2 试验炉膛结构 |
| 2.1.3 旋流燃烧器 |
| 2.2 数据获取 |
| 2.2.1 测点布置 |
| 2.2.2 取样方法和分析方法 |
| 2.3 煤质分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 内外二次风比例对 0.5MW 中心给粉旋流燃烧器燃烧特性的影响 |
| 3.1 试验内容及工况安排 |
| 3.2 试验结果及分析 |
| 3.2.1 煤粉燃烧特性 |
| 3.2.2 NO 生成特性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 0.5MW 中心给粉旋流燃烧器炉内燃烧数值模拟 |
| 4.1 数值模拟计算介绍 |
| 4.1.1 模型选择及说明 |
| 4.2 数值模拟介绍 |
| 4.2.1 数值计算原型介绍 |
| 4.2.2 网格划分及计算过程设置 |
| 4.2.3 工况介绍 |
| 4.3 数值模拟与试验结果对比 |
| 4.4 不同内外二次风比例对燃烧性能的影响 |
| 4.4.1 炉内速度场分布 |
| 4.4.2 炉内温度分布 |
| 4.4.3 炉内氧量分布 |
| 4.4.4 炉内 CO 分布 |
| 4.4.5 炉内 NO 分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、WSF型旋流燃烧器特点及调整实践（论文参考文献）
- [1]国内典型旋流燃烧器及常见问题[J]. 铁渊,王一坤,陈强锋,吕安斌,周平,邓磊. 化学工程与装备, 2021(10)
- [2]旋流燃烧器发展历史及国外典型旋流燃烧器[J]. 王静毅,铁渊,王一坤,翁格丰,陈章伟,周平,邓磊. 化学工程与装备, 2021(09)
- [3]逆喷旋流煤粉燃烧器的空气动力场研究[D]. 贾楠. 煤炭科学研究总院, 2020(11)
- [4]二次风偏置旋流W火焰锅炉气固流动、燃烧及NOx生成研究[D]. 王青祥. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究[D]. 东杨. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [6]锅炉燃烧器的低氮燃烧改造[D]. 杨艳. 华北理工大学, 2019(03)
- [7]骨料烘干煤粉燃烧器火焰控制方法研究[D]. 王京. 内蒙古工业大学, 2019(01)
- [8]燃料分级局部富氧旋流煤粉燃烧器运行特性的数值模拟研究[D]. 刘佳宁. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [9]无烟煤混煤煤粉燃烧器的设计及数值仿真分析[D]. 王志建. 集美大学, 2015(02)
- [10]内外二次风比例对中心给粉旋流燃烧器燃烧特性的影响[D]. 解以权. 哈尔滨工业大学, 2014(07)