一、1Cr18Ni9Ti不锈钢在滑移区的微动磨损行为（论文文献综述）
王祺武,李志鹏,李捷[1]（2021）在《基于Archard理论的硬密封磨损寿命分析》文中指出针对硬密封阀门因密封面磨损而导致其密封失效的问题,采用Archard磨损模型,并借助ANSYS有限元软件模拟密封面的接触,以密封副初始挤压量为0.08 mm的硬密封为例,利用离散化的计算方法逐步对0.02,0.04,0.06 mm磨损深度下的密封面接触压力进行仿真求解,计算出不同磨损深度下密封面的正压力及穿透量并进行分析,推测其磨损趋势并得到密封面的磨损寿命,计算得到当密封失效时即密封副不再有挤压量时,阀门的使用寿命可达5 854次启闭,并发现硬密封的磨损可大致分为3个阶段进行。通过此类方法预测阀门使用寿命,可为硬密封阀门的结构设计及相关密封磨损的寿命研究提供一定的基础和参考。
宋伟,李万佳,俞树荣,马荣荣[2]（2021）在《不同环境介质中TC4合金微动磨损机理研究》文中认为采用SRV-IV微动磨损试验机探究GCr15/TC4合金配副在空气介质和纯水环境中混合滑移状态下的微动磨损特性.使用激光共聚焦显微镜和扫描电镜表征三维形貌、磨损体积、磨损表面形貌,结合摩擦系数曲线和微动图探究在不同环境介质中TC4合金在混合滑移状态下微动磨损机制.结果表明:混合状态下,摩擦系数曲线在3种介质中变化趋势基本一致.干摩擦条件下,25℃空气环境中摩擦系数较高而且波动程度较大,磨损体积最大,磨损机制主要为粘着磨损和轻微的氧化磨损;300℃大气环境中,摩擦系数和波动程度最小,高温和摩擦热加速了磨粒的氧化形成第三体,揭示了TC4合金具有高温耐磨特性,磨损机制为粘着磨损和氧化磨损.与干摩擦相比,水覆环境中摩擦系数、波动程度以及磨损率介于两者之间,水介质起到润滑和减摩作用,磨损机制为磨粒磨损.
史周琨,徐丽萍,张吉阜,胡永俊,邓春明,宋进兵,刘敏[3]（2021）在《铝合金机匣抗微动磨损涂层材料及其制备工艺研究进展》文中进行了进一步梳理微动磨损在航天航空领域的关键零部件中普遍存在,铝合金机匣作为航空发动机重要组成零件,因工作环境恶劣,易引起微动磨损,影响发动机正常工作,所以提高其抗微动磨损性能成为研究的重点.抗微动磨损材料主要分为软质材料和硬质材料,根据不同的工况条件选用合适的材料对防护微动磨损极为重要.表面涂覆技术是抗微动磨损的主要防护措施之一,常采用热喷涂、气相沉积和电镀等制备工艺在基体表面制备防护涂层,其制备效率高、涂覆层致密性高、与基体结合力强,在工程领域得到广泛的应用.全文针对抗微动磨损涂层材料及表面涂敷技术进行了阐述,并对抗微动磨损涂层的研究进行了展望.
蒲建[4]（2020）在《6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究》文中研究说明接触网是高速铁路系统的重要组成部分,接触网能否正常、平稳、可靠地运行关系高铁的运营效率及安全。接触网关键零部件在服役过程中承受拉、压、剪、扭等复杂交变应力作用,并在大气污染物、酸雨及海洋大气的侵蚀作用下发生微动腐蚀,导致紧固件之间发生松动、脱落,甚至使零部件发生疲劳断裂。因此,研究高铁接触网关键零部件的微动腐蚀行为十分重要。本文选用高速铁路接触网零部件常用材料Al-Mg-Si合金（6082合金）作为研究对象,采用自主研制的高精度多功能微动磨损试验机（MFC-01）,在微动动力学和腐蚀电化学分析基础上,结合摩擦学和电化学性能测试以及扫描电镜（SEM）、光学显微镜、EDX分析、X射线光电子能谱（XPS）分析等,系统地研究了法向载荷、位移幅值、极化作用和微动频率等因素对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀行为的影响,结果表明:（1）载荷和位移幅值显着影响微动运行状态,建立了3.5%NaCl溶液中关于载荷和位移幅值对微动运行区域特性影响的微动运行工况图。材料的腐蚀行为与微动运行区域密切相关,在部分滑移区,微动减弱了腐蚀,而在混合区和滑移区,微动加速了腐蚀。（2）建立了6082铝合金在3.5%NaCl溶液中关于载荷和位移幅值的微动腐蚀-磨损图（材料损失图、腐蚀磨损机制图、交互作用图）。材料损失图表明材料损失等级与微动运行区域相关,混合区与滑移区基本属于中等或高损失级别,而部分滑移区属于低损失区域。腐蚀磨损机制图表明在6082合金的微动腐蚀进程中腐蚀磨损共同主导、磨损主导机制占主要地位。交互作用图表明6082合金在微动腐蚀过程中以“协同作用”为主,即腐蚀与磨损相互促进,在部分工况（载荷小而位移大、载荷大而位移小）下有负交互作用出现。（3）材料在阳极极化下,表面更易发生滑动,滑移区扩展,混合区和部分滑移区范围收窄。在阴极极化和自腐蚀电位极化下,微动加速了磨损区域的腐蚀,使得腐蚀电流密度增加;而在阳极极化下,微动减弱了磨损区域的腐蚀,腐蚀电流减少。材料的损失速率随着外加电位的正移而增大。在阴极极化和自腐蚀电位极化下,材料的磨损机制主要表现为剥层和磨粒磨损;在阳极极化下,以腐蚀磨损和磨粒磨损为主要特征。（4）在较大位移幅值时,频率对材料的微动运行状态影响不明显,而在较小的位移幅值时,材料表面在低频时更易发生滑动。摩擦系数随着频率的升高而变大。材料在微动过程中的电化学腐蚀速率随着频率的升高而加快。损失体积随着频率升高而减少。当频率较低时,材料的损伤机制主要为磨粒磨损、剥层以及严重的电化学腐蚀作用,而当频率较高时,损伤机制主要为磨粒磨损、机械作用导致的疲劳以及较为轻微的电化学腐蚀作用。
张强[5]（2020）在《受辐照影响的锆合金切向微动磨损特性研究》文中研究指明核电作为解决能源问题的重要途径之一,已经成为衡量一个国家综合国力和国际竞争力的重要指标。Zr-4合金包壳管和Inconel 718合金定位格架组成的燃料元件是核电系统中裂变反应发生的场所,包壳管作为辐射防护的第一道屏障其内部经受长时间的辐照损伤,外部在流致振动作用下与定位格架之间又会产生严重的微动磨损。因此,研究辐照对锆材料微动磨损性能的影响对提高核电站使用寿命、保障核电装备安全运行有着重要的意义。本文将辐照前后的Zr-4合金材料作为研究对象,在自主研制的多功能微动磨损试验机上,以球-平面接触方式对不同辐照损伤程度的锆合金样品进行了微动磨损试验研究。通过光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜及配套的能谱分析（SEM及EDX）、X射线光电子能谱（XPS）及白光干涉等分析测试方法,对辐照前后锆合金的微动磨损行为进行了分析研究。此外,利用有限元模拟软件ABAQUS对不同工况下的微动磨损进行了数值模拟,模拟的结果从接触力学角度对微动试验现象给出了解释。开展上述工作所取得的主要成果如下:（1）在不同法向载荷（10～80 N）,位移幅值（5～60μm）,切向频率（1 Hz、5 Hz、10 Hz、50 Hz）条件下开展了微动试验。根据摩擦系数曲线、Ft-D曲线的演化规律,结合磨痕形貌,建立了Zr-4合金微动运行工况图（RCFM）。微动运行工况图包含部分滑移区、混合区及滑移区三种运行机制。部分滑移区接触表面仅有轻微擦伤,磨损机理为黏着磨损;混合区接触表面存在中心黏着区及边缘滑移区,磨损机理中心为黏着磨损,边缘为磨粒磨损;滑移区磨痕呈现较大程度的剥层及微观切削现象,磨损机理为黏着磨损和磨粒磨损并伴随氧化磨损。（2）辐照后的锆合金表面出现了辐照硬化,即硬度升高,脆性增大。与未辐照样品相比,部分滑移区的接触表面呈现出更少的擦伤,磨损机理仍为黏着磨损;混合区及滑移区接触表面出现了细碎的磨粒,磨损机理从黏着磨损转变为磨粒磨损;随着辐照剂量的增加这种转化趋势更加明显。（3）利用有限元软件对不同工况下Zr-4合金微动磨损进行了仿真分析。从接触力学角度看,模拟结果对微动磨损现象给出了合理的理论解释。法向载荷和位移幅值共同作用决定界面的接触状态。部分滑移状态中心黏着边缘滑移,在黏滑交界存在应力奇点,为等效应力及切应力最值位置,边缘滑移部分磨损严重;完全滑移状态应力最值向微动方向偏移,不存在应力奇点,接触中心磨损严重
王军锋,明仕林,王晓光,曾启文,李严,陈光焱,蔡振兵[6]（2020）在《基于载荷谱的凸轮机构关键摩擦副优化研究》文中认为通过台架试验测得凸轮机构的凸轮转动轴在实际工况下的载荷谱.然后,结合载荷谱和机构几何尺寸进行力学分析,得到凸轮轮廓上的载荷分布.针对机构关键摩擦副在最大载荷附近发生严重磨损的问题,以载荷分布为基础,通过UMT摩擦磨损试验机进行模拟机构实际接触情况的试样试验,探究摩擦副材料的摩擦学行为,优化摩擦副材料.结果表明:摩擦副材料的摩擦学行为与其硬度和韧性都有关系,在韧性无较大差别时,硬度较高的材料耐磨性较强.对于硬度较低、韧性较高的材料,摩擦时会在其表面形成黏着层,减缓其进一步磨损,但是摩擦系数较高.试验预测在以减缓凸轮转动轴阻力增长为目的下,凸轮、滚子和滚子轴材料分别为TC4、022Cr12Ni9Cu2NbTi和07Cr17Ni7Al时,其效果最好.后经原尺寸机构实际工况试验,验证了预测的正确性.
史相如[7]（2019）在《微纳尺度下非晶碳基薄膜的动态接触行为研究》文中指出非晶碳基薄膜（Amorphous carbon films,a-C）具有高硬度、低摩擦系数、优异的耐磨性以及良好的化学稳定性等优点,已作为保护膜在航空航天、工程机械、电子信息和医疗器械等诸多领域得到广泛应用。由于服役工况条件复杂,a-C薄膜常常会承受微纳米尺度下的动态接触,如纳米摩擦、微动损伤和粒子冲蚀等,易导致薄膜的局部损伤与失效,丧失对零件的保护作用,严重时甚至发生零件的失效,因此,开展微纳米尺度下a-C膜的动态损伤行为及机理研究具有重要的现实意义和科学价值。然而,当前常用实验方法难以兼顾微纳米尺度和动态接触的两方面要求,例如,对薄膜摩擦学行为研究常常以长行程的滑动摩擦为主,对力学性能的表征常以准静态纳米压入为主,导致难以准确评价微纳米尺度下薄膜的摩擦失效机制和动态力学性能。近年来,微动磨损与纳米冲击表征手段在研究薄膜微纳米尺度动态接触方面表现出突出的优势。其中,微动磨损可评价极小振幅相对运动（一般<300μm）下材料的损失,已得到越来越多的应用;纳米冲击具有纳米级位移分辨率和高应变速率的优势,被用于快速定性评估薄膜在冲击条件下的性能高低,尤其在评价薄膜冲击疲劳方面得到广泛应用,但是对于纳米冲击物理过程与机制的认识仍较为薄弱。因此,本论文针对非晶碳基薄膜在服役环境中面临的微纳尺度动态接触损伤与失效问题,采用物理气相沉积技术制备了多种厚度、结构与组分的非晶碳膜,系统研究了载荷、气氛等实验条件对其纳米摩擦和微动磨损性能的影响规律,探讨了摩擦磨损失效机制;另一方面,采用纳米冲击方法研究了薄膜的冲击疲劳损伤现象与机理,进一步系统分析了单次纳米冲击实时接触深度变化,建立了相应物理模型,此外,并提出了基于能量分析的动态力学性能（动态硬度、动态韧性）评估方法。具体研究内容如下:（1）纳米摩擦行为。采用闭合场非平衡磁控溅射技术制备了类石墨薄膜（GLC）,研究了膜厚对其微观结构、力学性能以及纳米摩擦学性能的影响。结果表明GLC薄膜中sp2碳原子含量、表面粗糙度和内应力随膜厚增加而提高,薄膜硬度则呈现降低趋势。摩擦系数曲线表明GLC薄膜在低接触载荷（200-1000mN）和较短的滑动位移（500?m）下的摩擦过程分为三个阶段:初始阶段、波动阶段以及稳定磨损阶段,其磨损机理主要为磨粒磨损。受自身硬度的影响,薄膜在稳定阶段的摩擦系数随膜厚的增加而提高;当法向载荷提高时,薄膜摩擦系数和比磨损率呈下降趋势。（2）微动磨损行为。基于偏压梯度设计方法,制备了成分结构梯度变化的GLC薄膜,与固定沉积偏压制备的GLC薄膜（常偏压模式）进行了对比研究,分析了其成分、结构、力学性能与微动磨损行为的变化规律。结果表明,虽然两类偏压设计的薄膜拥有相近的表面硬度,但是偏压梯度GLC薄膜具有更加优异的界面结合性能,微动磨损结果显示了由于梯度设计薄膜的独特微观结构和优异力学性能,大幅度降低了其摩擦系数,提高了疲劳寿命。机理分析表明,GLC薄膜的微动磨损过程可分为表面工作区域、中间层过渡区域以及薄膜完全失效区域三个阶段,分别对应于石墨状转移层形成、薄膜断裂与剥离、以及基体的暴露。（3）冲击疲劳行为。采用多次冲击技术对超薄纳米尺度四面体非晶碳基薄膜（ta-C,≤80nm）和微米级a-C和a-C:H薄膜（2.8?m）进行冲击疲劳以及断裂机理研究。ta-C薄膜的纳米冲击结果表明,在低冲击载荷下,80nm厚ta-C薄膜仅在膜内出现剥落,Si基体保持完好,然而5nm厚ta-C薄膜的冲击深度高于Si基体样品,且基体发生断裂,其原因可能是由超薄薄膜较低的均匀性,以及聚集粒子导致的应力集中产生;在高冲击载荷下,两种ta-C薄膜的Si基体都出现了断裂,但冲击抗力远高于Si基体,表明ta-C薄膜的高硬度和承载能力延缓了Si基体的相变和裂纹萌生,提供了良好的冲击保护,且薄膜越厚,效果越显着。对厚a-C和a-C:H薄膜采用高冲击能量的多次微冲击实验,结果表明在冲击作用下a-C:H薄膜结构中的sp3碳原子会向sp2转变,而a-C薄膜的结构基本保持不变;相较于a-C:H,a-C薄膜具有更高的抗冲击开裂的性能,可能归因于其更高的结构稳定性和界面结合强度。（4）动态力学性能。采用单次纳米冲击定量分析了GLC和CrN硬质薄膜的动态接触过程。研究发现,完整的冲击过程包括加速、压入、反弹和减速四个过程。基于能量分析方法计算了GLC薄膜的动态硬度,结果高于准静态条件下的纳米压入硬度值,其原因可归结于薄膜的应变速率敏感性以及塑性变形吸收功的误差干扰。对CrN薄膜的冲击过程中发现,冲击曲线上出现短小的“平台”,对应薄膜中裂纹的产生,采用压痕断裂韧性计算模型评估了薄膜动态断裂韧性(2.75-7.74 MPa·m1/2),与文献报道的结果具有可比性。
王震[8]（2019）在《激光选区熔化Ti6Al4V合金及其表面超声滚压加工的组织与性能研究》文中提出钛合金是一种轻质结构材料,具有密度小、比强度高和耐腐蚀等优点,在航空航天、生物医用等领域具有广阔的应用市场。激光选区熔化（Selective laser melting,SLM）是一种新兴的材料成形技术,该技术利用高能激光束作为热源熔化金属来完成金属的逐层叠加加工,这不仅突破了传统减材和等材制造对成形零件几何形状的限制,而且对于制备难熔材料具有独特的优势。但SLM成形常受到复杂热交互和飞溅等因素的影响,导致成形零件出现较大的孔隙、粗糙度和残余应力等,影响使用性能。优化SLM成形工艺,并对所得零部件进行后处理可一定程度上解决上述问题。超声滚压（Ultrasonic surface rolling process,USRP）通过在零件表面产生塑性变形,提高表面光洁度和硬度,同时在表层引入压应力,并改善了微观组织结构,能有效提高零件的表面性能。因此,本文以Ti6Al4V合金为研究对象,通过优化成形工艺获得具有最佳性能的SLM成形钛合金,随后采用USRP和直流电加热辅助超声滚压（Direct current assisted USRP,DC-USRP）等后处理工艺对材料表面作进一步加工处理,重点研究了USRP和DC-USRP对SLM成形Ti6Al4V合金的微观结构、力学性能、摩擦磨损特性和疲劳性能的影响,并对相应的机理进行了分析。（1）激光功率和扫描速度可对SLM成形试样的粗糙度、微观结构尤其是孔隙率产生重要影响。获得SLM成形Ti6Al4V合金最佳表面粗糙度和致密度的成形参数区间为:激光功率200-250 W,扫描速度850-1150 mm/s。在该成形参数区间内,试样的抗拉强度几乎保持不变,而断后伸长率则随着扫描速度的增加而增加。SLM成形Ti6Al4V的最佳成形参数为:激光功率250 W,扫描速度1150 mm/s,所得试样的抗拉强度达1380MPa、断后伸长率达7.8%。热处理对SLM成形钛合金的显微组织影响显着,随着热处理温度升高,材料的硬度和强度逐渐降低、断后伸长率逐渐增加。经1000°C热处理后,试样的断后伸长率达14.5%,抗拉强度达1025 MPa。（2）USRP和DC-USRP处理能够显着地改变试样表面粗糙度、应力状态和微观结构,从而提高了材料的力学性能。适当地增加超声滚压振幅、载荷和减小滚压球直径可以降低其表面粗糙度、增加表面残余压应力幅值和应力层深度。表层微观结构变形主要和超声滚压振幅有关,当振幅超过9μm后,微观结构开始发生变形。最佳的超声滚压参数为:振幅10μm、载荷1000 N、滚压球直径10 mm。在该参数条件下,USRP试样的粗糙度为0.25μm、残余应力为-1315 MPa、应力层深度超过400μm。表面变形层中的初始层状组织自基体到表层按照超细条状晶、超细等轴晶和纳米等轴晶的顺序组成。位错密度随距表层深度的减小呈先增加后减小的趋势,距表层200μm处位错密度最高,约3.2×1014 m-2。微观结构的梯度变化与位错运动有关,由于经USRP处理后,在材料内部产生极大的应变,导致晶面滑移,高密度位错在晶粒内部萌生,并沿着变形方向缠绕、重排形成亚晶界,使得初始层状组织细化。与此同时,基面织构强度逐渐减弱,晶粒取向逐渐向滚压方向偏移。变形层出现较强的加工硬化,试样表层硬度最高,约5.57GPa,相对于基体提高33%,强化效果主要受益于晶界强化和位错强化,其中,晶界强化对硬度的提高最大值在距表层10μm处,约1.51 GPa,而位错强化对硬度的提高最大值在距表层200μm处,约0.51 GPa。（3）在干摩擦和润滑摩擦条件下,SLM成形Ti6Al4V合金经热处理、USRP和DC-USRP处理后,耐磨性均有提高。经直流电加热辅助超声滚压加工的试样具有最佳的耐磨性,在干摩擦磨损2 min后,其磨损率为1.26×10-4 mm3/（N·m）,相对于SLM成形态试样的磨损率降低约5.5倍。而在润滑摩擦条件下磨损15 min后,DC-USRP加工试样的磨损率为1×10-6 mm3/（N·m）,比SLM成形试样降低了40倍。由于磨损面距表层深度随磨损时间的增加而增加,经USRP和DC-USRP处理后的表面耐磨性随磨损时间增加而逐渐降低。SLM成形态和热处理态试样的磨损机制为磨粒磨损、粘着磨损和剥落,而经USRP和USRP加工的试样主要磨损机制为磨粒磨损。其耐磨性的提高主要归因于三个方面:（i）微观结构细化和高位错密度导致表层硬度较高;（ii）具有一定深度的残余压应力抑制了摩擦磨损过程中裂纹萌生和扩展;（iii）在润滑环境下,较小的表面粗糙度使摩擦磨损过程中润滑效果不同。（4）热处理显着提高了SLM成形钛合金的超高周拉压疲劳性能。在循环周次108-109下,疲劳极限提高幅值,约100 MPa。经USRP加工后试样的超高周拉压疲劳和超高周扭转疲劳性能都明显降低。疲劳应力水平越低,USRP试样的超高周疲劳极限降低幅值越大。超高周拉压疲劳性能降低可能是因为试样内部的残余拉应力作用导致疲劳过程中内部裂纹快速萌生和扩展;而超高周扭转疲劳性能下降可能是因为超声滚压产生的残余压应力结合扭转剪切应力改变了扭转疲劳裂纹萌生模式,导致疲劳扭转过程中裂纹多点萌生,并沿垂直于试样轴向扩展造成。
赵安家,施广生[9]（2019）在《飞机钢索失效原因及预防措施研究》文中研究指明通过介绍飞机钢索应用属性、结构组成和工作特点,分析钢索常见缺陷和产生原因,提出了具体、实用、操作性强的检测方法。借鉴民用钢索检查标准,结合军用飞机外场保障经验,制定了军用飞机钢索失效报废判据,提出了预防飞机钢索失效的4个方面措施,并在某型飞机外场保障工作中得到了实际应用,保证飞机安全,对飞机钢索的设计、制造、调试、检查、维护有一定指导作用。
张晓宇[10]（2013）在《核电蒸汽发生器传热管切向微动磨损机理研究》文中认为能源已成为严重制约我国经济与社会持续发展的战略问题,而安全、高效地利用核能则是解决能源问题的重要途径。核电系统中,蒸汽发生器是关键设备之一由于蒸汽发生器一回路和二回路热传导及高温高压介质流致振动,使传热管与支撑部件之间产生微动磨损,导致传热管局部损伤甚至破裂,使用寿命降低,危及核电安全。因此,防止蒸汽发生器传热管的破损,提高核电设备安全性和使用寿命,是核电工程的重大课题。开展不同环境法向交变载荷下微动磨损的试验研究,不仅对探索特殊工况下的复杂微动损伤机理具有重要意义,而且也能为核电设备抗微动损伤设计及运行安全提供理论支持和工程实践指导。基于高精度液压式微动磨损试验机,通过附加径向电磁激振加载装置和控制系统,成功研制了高温可控气氛传热管微动磨损试验装置,实现了试验模拟高温、可控气氛及法向交变载荷下的微动磨损过程,试验数据具有良好的重现性和稳定性。本文选用两种传热管（Inconel690和Incoloy800合金）,在不同环境（常温大气、高温大气、高温氮气、纯水和碱性去离子水溶液）下,系统地进行了微动磨损试验。在微动运行行为分析的基础上,结合光学显微镜（OM）、激光共焦扫描显微镜（LCSM）、扫描电子显微镜（SEM）、电子能谱（EDX）、X射线光电子能谱（XPS）、X射线衍射（XRD）和原位纳米力学测试系统等微观分析手段,系统揭示了传热管切向微动磨损的运行行为和损伤机理。获得的主要结论如下：1.高温（300℃）、可控气氛及法向交变载荷下Incone1690合金的微动运行特性及损伤机理（1）针对Incone1690合金,系统研究了在不同环境法向交变载荷下微动的运行特性。结果显示,微动运行行为与径向频率密切相关,微动的Ft-D曲线呈现摩擦力周期波动的平行四边形型特征,微动运行于滑移区。（2）在不同环境条件下,摩擦力的动态变化均可以分为5个阶段,即跑合阶段、上升阶段、峰值、下降阶段和稳定阶段。环境温度和含氧量对摩擦力产生显着影响。常温大气环境下的稳态摩擦力比300℃大气环境下高,比300℃氮气环境低。（3）Incone1690合金在不同环境法向交变载荷下的微动损伤行为强烈地依赖于载荷、位移幅值、环境温度、气氛及径向频率等试验条件。从表面损伤形貌看,径向频率和气氛对磨屑的形态、化学成分及结构有重要影响；由于交变法向力和切向力的共同作用,微动产生叠加效应,使剥层现象更加突出。在常温大气环境下,Incone1690合金的磨损机制主要表现为磨粒磨损与剥层。在300℃大气环境下,Incone1690合金的磨损机制主要表现为磨粒磨损、氧化磨损与剥层。而在300℃氮气环境下,Incone1690合金的磨损机制主要是磨粒磨损与剥层。2.水及碱性去离子水中Incone1690合金的微动运行特性及损伤机理（1）在滑移区,水及碱性去离子水均具有润滑作用,降低摩擦系数。水中的摩擦系数比碱性去离子水低；摩擦系数随介质温度增加而增加。（2）Incone1690合金在碱性去离子水中,磨损程度除受到位移幅值、载荷影响以外,温度对磨损体积有显着影响。温度增加,虽然促进了联氨与溶解氧的吸收反应,起到了降低氧化腐蚀的作用,但因金属氧化物的致密性和稳定性下降,材料磨损更加严重。Incone1690合金在水中磨损机制主要表现为磨粒磨损、氧化磨损和剥层,而在碱性去离子水中磨损机制主要是磨粒磨损和剥层。3.大气环境中Incoloy800合金的微动运行特性及损伤机理（1）载荷、位移幅值、温度及材料性质等对微动的运行区域和损伤行为有重要影响,温度的变化未对微动运行区域特性产生显着影响。（2）在部分滑移区,磨痕呈现环状,接触中心黏着,微滑、轻微的磨损和微裂纹发生在接触边缘的椭圆环内;磨损机制主要表现为轻微的磨粒磨损和微裂纹。（3）在混合区,在常温大气下,接触中心因强烈的塑性变形,产生颗粒状的磨屑；随温度升高,摩擦氧化效应增强,易聚集的氧化磨屑覆盖于接触区；温度升高到400℃,磨痕表面呈现高温氧化和塑性流变特征；磨损机制主要是磨粒磨损、氧化磨损与剥层。（4）在滑移区,在常温大气下,材料表面以剥层方式剥离,损伤较为严重；而在高温大气下磨痕表面呈现出清晰的层状结构和塑性流动特征；在此区域磨损机制主要表现为氧化磨损、磨粒磨损与剥层。
二、1Cr18Ni9Ti不锈钢在滑移区的微动磨损行为（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、1Cr18Ni9Ti不锈钢在滑移区的微动磨损行为（论文提纲范文）
（1）基于Archard理论的硬密封磨损寿命分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主要参数 |
| 2 Archard磨损模型 |
| 3 接触区有限元仿真分析 |
| 4 结论 |
（2）不同环境介质中TC4合金微动磨损机理研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 实验结果及讨论 |
| 2.1 摩擦系数分析 |
| 2.2 磨损特性及宏观结构分析 |
| 2.3 磨损形貌和机制分析 |
| 2.4 微观磨损机理分析 |
| 3 结论 |
（3）铝合金机匣抗微动磨损涂层材料及其制备工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 抗微动磨损材料 |
| 1.1 铝青铜 |
| 1.2 CuNiIn |
| 1.3 NiCoCrAlYTa |
| 1.4 TiN |
| 2 涂层制备工艺 |
| 2.1 热喷涂技术 |
| 2.1.1 超音速火焰喷涂 |
| 2.1.2 等离子喷涂 |
| 2.1.3 电弧喷涂 |
| 2.2 气相沉积技术 |
| 2.3 电 镀 |
| 3 结 语 |
（4）6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 摩擦学概述 |
| 1.2 微动摩擦学 |
| 1.2.1 微动摩擦学基本概念 |
| 1.2.2 微动的分类 |
| 1.2.3 微动的影响参数 |
| 1.2.4 微动的主要理论 |
| 1.3 微动腐蚀及相关理论 |
| 1.3.1 微动腐蚀定义 |
| 1.3.2 微动腐蚀影响因素 |
| 1.3.3 腐蚀与磨损的交互作用 |
| 1.3.4 微动腐蚀-磨损图 |
| 1.4 铝合金 |
| 1.4.1 铝合金的特点及应用 |
| 1.4.2 铝合金的腐蚀磨损性能研究现状 |
| 1.5 本文的研究意义与内容 |
| 1.5.1 本文的研究意义 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 试验材料与试验方法 |
| 2.1 试验材料及制备方法 |
| 2.1.1 试验材料的化学成分及力学性能 |
| 2.1.2 试样的制备方法 |
| 2.1.3 对摩副材料的化学成分及力学性能 |
| 2.2 试验介质 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 电化学测试方法 |
| 2.3.2 微动腐蚀试验设备及方法 |
| 2.3.3 试验参数 |
| 2.4 微观分析方法 |
| 2.4.1 磨痕形貌分析 |
| 2.4.2 磨痕轮廓及体积分析 |
| 2.4.3 磨痕成分分析 |
| 第3章 载荷和位移对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀的影响 |
| 3.1 微动运行特性 |
| 3.1.1 微动运行机制 |
| 3.1.2 摩擦系数曲线 |
| 3.1.3 微动运行工况图 |
| 3.2 腐蚀行为 |
| 3.2.1 开路电位 |
| 3.2.2 极化曲线 |
| 3.3 损伤机理分析 |
| 3.3.1 部分滑移区 |
| 3.3.2 混合区 |
| 3.3.3 滑移区 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 微动腐蚀-磨损图的构建 |
| 4.1 材料损失量 |
| 4.1.1 材料损失模型 |
| 4.1.2 材料损失量分析 |
| 4.2 微动腐蚀-磨损图 |
| 4.2.1 材料损失图 |
| 4.2.2 微动腐蚀-磨损机制图 |
| 4.2.3 交互作用图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 极化作用对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能的影响 |
| 5.1 极化电位对微动运行特性的影响 |
| 5.2 极化电位对摩擦系数的影响 |
| 5.3 微动过程中的腐蚀电流 |
| 5.4 极化电位对磨损量的影响 |
| 5.5 不同极化电位下的磨痕形貌分析 |
| 5.6 不同极化电位下磨痕XPS分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 频率对6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能的影响 |
| 6.1 频率对微动运行特性的影响 |
| 6.2 频率对摩擦系数的影响 |
| 6.3 频率对极化曲线的影响 |
| 6.4 频率对开路电位的影响 |
| 6.5 频率对损失量及磨痕轮廓的影响 |
| 6.6 磨痕形貌分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及申请的专利 |
（5）受辐照影响的锆合金切向微动磨损特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 摩擦学概述 |
| 1.2 微动摩擦学相关理论及研究方法 |
| 1.2.1 微动的基本概念 |
| 1.2.2 微动的分类 |
| 1.2.3 影响微动的主要因素 |
| 1.2.4 微动磨损主要理论 |
| 1.3 材料的辐照效应 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 锆合金中子辐照 |
| 1.3.3 锆合金离子辐照 |
| 1.4 核电发展现状及研究背景 |
| 1.4.1 核电发展现状 |
| 1.4.2 核电系统及燃料组件 |
| 1.5 研究现状及研究内容 |
| 1.5.1 研究现状 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 试验材料及加工处理 |
| 2.1.1 试样材料 |
| 2.1.2 试样处理 |
| 2.1.3 对摩副材料 |
| 2.2 辐照损伤及其计算 |
| 2.3 320kV高电荷态离子综合研究平台 |
| 2.4 微动试验设备 |
| 2.5 试验参数 |
| 2.6 实验分析测试方法 |
| 2.6.1 磨痕形貌分析 |
| 2.6.2 磨痕轮廓及磨损量测定 |
| 2.6.3 磨损产物分析 |
| 2.6.4 纳米压痕测试 |
| 2.7 有限元分析方法及计算理论 |
| 2.7.1 有限元分析方法 |
| 2.7.2 微动相关接触理论 |
| 第3章 Zr-4合金切向微动磨损特性 |
| 3.1 微动磨损的运行行为 |
| 3.1.1 F_t-D曲线 |
| 3.1.2 摩擦系数曲线 |
| 3.2 微动磨损特性 |
| 3.2.1 磨痕演化过程 |
| 3.2.2 位移及载荷对微动磨损特性的影响 |
| 3.2.3 切向频率对微动磨损特性的影响 |
| 3.3 磨损机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 辐照作用对锆合金微动特性的影响 |
| 4.1 锆合金辐照前后力学性能测试 |
| 4.2 常温辐照后锆合金的微动特性 |
| 4.3 不同损伤程度锆合金的微动特性 |
| 4.4 锆合金辐照前后微动特性对比 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 Zr-4合金切向微动的有限元分析 |
| 5.1 有限元模型的建立 |
| 5.1.1 接触设置 |
| 5.1.2 材料参数 |
| 5.1.3 边界条件设置 |
| 5.2 数值计算结果 |
| 5.2.1 赫兹接触分析 |
| 5.2.2 切向微动分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及申请的专利 |
（7）微纳尺度下非晶碳基薄膜的动态接触行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 非晶碳基薄膜概述 |
| 1.2.1 非晶碳基薄膜的成分、结构与分类 |
| 1.2.2 非晶碳基薄膜的性能与应用 |
| 1.2.3 非晶碳基薄膜的制备方法 |
| 1.2.4 非晶碳基薄膜的缺点与改性 |
| 1.3 非晶碳基薄膜滑动摩擦研究现状 |
| 1.3.1 薄膜滑动摩擦磨损理论 |
| 1.3.2 非晶碳基薄膜的摩擦学机理 |
| 1.3.3 非晶碳基薄膜的摩擦学内在影响因素 |
| 1.3.4 非晶碳基薄膜的摩擦学外在影响因素 |
| 1.4 非晶碳基薄膜微动磨损研究概述 |
| 1.4.1 微动磨损基本概念 |
| 1.4.2 微动工况图理论 |
| 1.4.3 非晶碳基薄膜微动磨损研究现状 |
| 1.5 非晶碳基薄膜纳米冲击研究概述 |
| 1.5.1 仪器化纳米压痕仪在非晶碳基薄膜中的应用 |
| 1.5.2 多次纳米冲击对涂层疲劳断裂性能研究发展 |
| 1.5.3 高精度纳米冲击对材料动态力学性能评估研究现状 |
| 1.6 本课题研究内容 |
| 第二章 试验材料与表征方法 |
| 2.1 试验装置与材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.2 薄膜微观结构与形貌表征 |
| 2.2.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.2.2 原子力显微镜(AFM) |
| 2.2.3 光学显微镜(OM) |
| 2.2.4 白光干涉仪 |
| 2.2.5 聚焦离子束切割(FIB) |
| 2.2.6 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.2.7 拉曼光谱仪(Raman) |
| 2.2.8 X射线光电子能谱仪(XPS) |
| 2.3 薄膜力学性能表征 |
| 2.3.1 薄膜基体结合强度评估 |
| 2.3.2 薄膜内应力评估 |
| 2.3.3 准静态纳米压痕测试 |
| 2.4 薄膜动态接触行为表征 |
| 2.4.1 滑动摩擦试验 |
| 2.4.2 微动磨损试验 |
| 2.4.3 纳米冲击试验 |
| 第三章 厚度对非晶碳基薄膜的纳米摩擦学行为影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同厚度非晶碳基薄膜的制备 |
| 3.3 厚度对非晶碳基薄膜的结构与性能影响 |
| 3.3.1 厚度对非晶碳基薄膜的微观形貌和结构影响 |
| 3.3.2 厚度对非晶碳基薄膜的力学性能影响 |
| 3.3.3 厚度对非晶碳基薄膜纳米摩擦学行为的影响 |
| 3.3.4 非晶碳基薄膜在低接触应力下的摩擦磨损机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 偏压梯度非晶碳基薄膜的微动磨损行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 偏压梯度非晶碳基薄膜的制备 |
| 4.3 偏压梯度非晶碳基薄膜的微观结构与形貌表征 |
| 4.4 偏压梯度非晶碳基薄膜的力学行为表征 |
| 4.4.1 偏压梯度GLC薄膜的内应力评估 |
| 4.4.2 偏压梯度GLC薄膜的纳米力学性能评估 |
| 4.4.3 偏压梯度GLC薄膜的结合强度评估 |
| 4.5 偏压梯度非晶碳基薄膜的微动磨损性能及机理研究 |
| 4.5.1 不同沉积偏压GLC薄膜的微动磨损行为研究 |
| 4.5.2 偏压梯度GLC薄膜的微动磨损机理研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 非晶碳基薄膜的冲击疲劳行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纳米冲击对超薄ta-C薄膜的疲劳失效机理与保护作用研究 |
| 5.2.1 超薄ta-C薄膜的制备及表征 |
| 5.2.2 超薄ta-C薄膜的纳米力学行为评估 |
| 5.2.3 超薄ta-C薄膜的纳米冲击行为研究 |
| 5.2.4 超薄ta-C薄膜的失效机制以保护作用分析 |
| 5.3 微冲击对高厚度非晶碳基薄膜的冲击疲劳行为研究 |
| 5.3.1 高厚度a-C和a-C:H薄膜的制备 |
| 5.3.2 高厚度a-C和a-C:H薄膜的纳米力学行为评估 |
| 5.3.3 高厚度a-C和a-C:H薄膜的微冲击行为及断裂分析 |
| 5.3.4 微纳冲击技术目前的状态及未来发展趋势 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 非晶碳基薄膜的动态力学行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 高精度纳米冲击过程中的物理模型分析 |
| 6.3 非晶碳基薄膜的动态硬度分析 |
| 6.3.1 纳米冲击曲线分析 |
| 6.3.2 冲击形貌分析 |
| 6.3.3 冲击能量分析 |
| 6.3.4 动态硬度Hd分析 |
| 6.4 硬质涂层的动态韧性分析 |
| 6.4.1 CrN涂层的制备与表征 |
| 6.4.2 CrN涂层的准静态力学性能 |
| 6.4.3 CrN涂层的纳米冲击曲线分析 |
| 6.4.4 CrN涂层的冲击形貌以断裂机理分析 |
| 6.4.5 CrN涂层的动态断裂韧性分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 论文总结、创新点与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文的主要创新点 |
| 7.3 论文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位论文期间发表的论文和其他成果 |
（8）激光选区熔化Ti6Al4V合金及其表面超声滚压加工的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 钛合金概述 |
| 1.1.2 钛合金的先进成形技术概述 |
| 1.2 激光选区熔化成形 |
| 1.2.1 激光选区熔化成形技术概述 |
| 1.2.2 激光选区熔化成形对钛合金微观结构和性能研究 |
| 1.3 表面塑性变形改性技术 |
| 1.3.1 喷丸改性技术 |
| 1.3.2 滚压改性技术 |
| 1.3.3 超声滚压和超声冲击改性技术 |
| 1.3.4 多场复合表面塑性变形改性技术 |
| 1.4 塑性变形机理 |
| 1.5 超高周疲劳研究 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.7 课题来源 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及成形设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 SLM成形及热处理 |
| 2.1.3 表面超声滚压加工 |
| 2.1.4 直流电加热辅助超声滚压加工 |
| 2.2 材料性能测试 |
| 2.2.1 试样密度测试 |
| 2.2.2 表面形貌和粗糙度测试 |
| 2.2.3 硬度和力学性能测试 |
| 2.2.4 残余应力测试 |
| 2.2.5 微观结构分析测试 |
| 第三章 SLM成形工艺对Ti6Al4V微观结构与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SLM工艺参数及扫描策略 |
| 3.3 SLM工艺参数对成形试样微观结构和力学性能的影响 |
| 3.3.1 粗糙度变化 |
| 3.3.2 表面熔道变化 |
| 3.3.3 孔隙率的变化 |
| 3.3.4 微观结构变化 |
| 3.3.5 显微硬度变化 |
| 3.3.6 拉伸力学性能变化 |
| 3.4 热处理对SLM成形Ti6Al4V性能的微观结构和力学影响 |
| 3.4.1 热处理对微观结构的影响 |
| 3.4.2 热处理对硬度的影响 |
| 3.4.3 热处理对拉伸性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声滚压加工对SLM成形Ti6Al4V表面微观结构和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声滚压加工对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 超声滚压载荷、振幅和滚压球直径对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.2 直流电辅助超声滚压对表面粗糙度的影响 |
| 4.3 超声滚压加工对表面残余应力的影响 |
| 4.3.1 超声滚压载荷、振幅和滚压球直径对表面残余应力的影响 |
| 4.3.2 直流电辅助超声滚压对残余应力的影响 |
| 4.4 超声滚压加工对微观结构的影响 |
| 4.4.1 超声滚压对SLM成形Ti6Al4V微观结构影响 |
| 4.4.2 超声滚压对热处理态SLM成形Ti6Al4V微观结构影响 |
| 4.4.3 直流电加热辅助超声滚压对试样微观结构的影响 |
| 4.5 超声滚压加工后微观结构随深度变化 |
| 4.5.1 EBSD表征 |
| 4.5.2 TEM表征 |
| 4.6 超声滚压对微观结构强化分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 超声滚压加工对SLM成形Ti6Al4V摩擦磨损特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声滚压对SLM成形Ti6Al4V干摩擦磨损特性的影响 |
| 5.2.1 摩擦磨损方式 |
| 5.2.2 摩擦系数和磨损量的变化 |
| 5.2.3 磨损机制的变化 |
| 5.3 热处理+超声滚压对SLM成形Ti6Al4V干摩擦磨损特性的影响 |
| 5.3.1 摩擦磨损方式 |
| 5.3.2 摩擦系数和磨损量的变化 |
| 5.3.3 磨损机制的变化 |
| 5.4 热处理+超声滚压对SLM成形Ti6Al4V润滑摩擦磨损特性的影响 |
| 5.4.1 摩擦磨损方式 |
| 5.4.2 摩擦系数和磨损量的变化 |
| 5.4.3 磨损机制的变化 |
| 5.5 分析讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 超声滚压加工对SLM成形Ti6Al4V超高周疲劳性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 超高周疲劳试验 |
| 6.2.1 超高周疲劳试验原理 |
| 6.2.2 超高周疲劳试样设计 |
| 6.3 超声滚压对超高周拉压疲劳性能的影响 |
| 6.3.1 超高周拉压疲劳寿命 |
| 6.3.2 超高周拉压疲劳断口观察和分析 |
| 6.4 超声滚压对超高周扭转疲劳性能的影响 |
| 6.4.1 超高周扭转疲劳寿命 |
| 6.4.2 超高周扭转疲劳断口观察和分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）飞机钢索失效原因及预防措施研究（论文提纲范文）
| 1 飞机钢索的结构和工作特点 |
| 2 飞机钢索缺陷与成因 |
| 2.1 钢丝加工制造因素 |
| 2.2 飞机设计因素 |
| 2.3 装配因素 |
| 2.4 使用和维护因素 |
| 3 钢索失效判据 |
| 4 飞机钢索的无损检测 |
| 5 提高钢索使用寿命和预防钢索失效措施 |
| 5.1 合理设计飞机 |
| 5.2保证钢索清洁 |
| 5.3保证钢索润滑 |
| 5.4正确维护飞机 |
| 5.4.1加强外观检查 |
| 5.4.2加强间隙检查 |
| 5.4.3加强动态检查 |
| 5.4.4保证钢索张力 |
| 5.4.5避免表面损伤或应力集中 |
| 5.4.6正确维护钢索 |
| 6结束语 |
（10）核电蒸汽发生器传热管切向微动磨损机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 微动摩擦学及其相关理论 |
| 1.2.1 微动的基本概念 |
| 1.2.2 微动的运动模式 |
| 1.2.3 影响微动的主要因素 |
| 1.2.4 工业中常见的微动实例 |
| 1.2.5 微动图理论 |
| 1.2.6 微动摩擦学研究的最新进展 |
| 1.3 核电蒸汽发生器传热管 |
| 1.3.1 蒸汽发生器传热管概述 |
| 1.3.2 蒸汽发生器传热管的研究进展 |
| 1.4 核电系统中微动的研究背景及发展现状 |
| 1.4.1 核电系统中典型的微动实例 |
| 1.4.2 蒸汽发生器传热管的微动磨损研究进展 |
| 1.5 本文的选题意义和研究内容 |
| 1.5.1 本文选题意义 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 微动磨损试验装置 |
| 2.1.1 模拟不同微动环境的实验装置 |
| 2.2 试验材料的选择与制备 |
| 2.3 微动磨损试验参数 |
| 2.3.1 Inconel690合金/1Cr13不锈钢微动磨损试验参数 |
| 2.3.2 Incoloy800合金/0Cr18Ni9不锈钢微动磨损试验参数 |
| 2.4 微观分析方法 |
| 2.4.1 表面形貌分析 |
| 2.4.2 表面轮廓分析 |
| 2.4.3 微区化学成份分析 |
| 2.4.4 磨痕剖面分析 |
| 2.4.5 纳米压痕测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高温大气环境INCONEL690合金切向微动磨损特性 |
| 3.1 微动磨损的运行特性 |
| 3.1.1 F_t-D曲线 |
| 3.1.2 摩擦力曲线及其影响因素 |
| 3.2 常温大气环境中微动磨损的损伤机理 |
| 3.2.1 不同试验参数对微动磨损磨痕形貌的影响 |
| 3.2.2 磨损磨痕形貌分析 |
| 3.2.3 剖面磨损磨痕形貌分析 |
| 3.3 高温大气环境下微动磨损的损伤机理 |
| 3.3.1 磨痕深度分析 |
| 3.3.2 磨屑的形态和成分分析 |
| 3.3.3 不同试验参数对微动磨损磨痕形貌的影响 |
| 3.3.4 磨痕形貌分析 |
| 3.3.5 磨痕剖面形貌分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高温氮气环境下INCONEL690合金微动磨损特性 |
| 4.1 微动磨损的运行行为 |
| 4.1.1 F_t-D曲线 |
| 4.1.2 摩擦力时变曲线 |
| 4.2 高温氮气环境中微动磨损的损伤机理 |
| 4.2.1 磨痕深度分析 |
| 4.2.2 磨屑的形态和成分分析 |
| 4.2.3 不同试验参数对微动磨痕形貌的影响 |
| 4.2.4 剖面损伤形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 水及碱性去离子水INCONEL690合金微动磨损特性 |
| 5.1 微动磨损的运行特性 |
| 5.1.1 F_t-D-N曲线 |
| 5.1.2 摩擦系数曲线 |
| 5.2 水及碱性去离子水中微动磨损的损伤机理 |
| 5.2.1 磨痕深度分析 |
| 5.2.2 磨痕形貌分析 |
| 5.2.3 磨屑的XPS分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 高温大气环境下INCOLOY800合金微动磨损特性 |
| 6.1 微动磨损的运行特性 |
| 6.1.1 F_t-D-N曲线 |
| 6.1.2 运行区域特性 |
| 6.1.3 运行工况微动图和材料响应微动图 |
| 6.1.4 摩擦系数及其影响因素 |
| 6.2 微动磨损的损伤机理 |
| 6.2.1 部分滑移区 |
| 6.2.2 混合区 |
| 6.2.3 滑移区 |
| 6.2.4 磨痕轮廓分析 |
| 6.2.5 磨损体积 |
| 6.3 摩擦氧化特性 |
| 6.3.1 磨痕表面的氧化效应 |
| 6.3.2 磨屑的成分分析 |
| 6.3.3 摩擦氧化反应速率和活化能 |
| 6.4 690合金和800合金两种传热管微动磨损性能综合探讨 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
四、1Cr18Ni9Ti不锈钢在滑移区的微动磨损行为（论文参考文献）
- [1]基于Archard理论的硬密封磨损寿命分析[J]. 王祺武,李志鹏,李捷. 流体机械, 2021(11)
- [2]不同环境介质中TC4合金微动磨损机理研究[J]. 宋伟,李万佳,俞树荣,马荣荣. 兰州理工大学学报, 2021(04)
- [3]铝合金机匣抗微动磨损涂层材料及其制备工艺研究进展[J]. 史周琨,徐丽萍,张吉阜,胡永俊,邓春明,宋进兵,刘敏. 材料研究与应用, 2021(01)
- [4]6082铝合金在3.5%NaCl溶液中微动腐蚀性能研究[D]. 蒲建. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]受辐照影响的锆合金切向微动磨损特性研究[D]. 张强. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]基于载荷谱的凸轮机构关键摩擦副优化研究[J]. 王军锋,明仕林,王晓光,曾启文,李严,陈光焱,蔡振兵. 摩擦学学报, 2020(03)
- [7]微纳尺度下非晶碳基薄膜的动态接触行为研究[D]. 史相如. 东南大学, 2019
- [8]激光选区熔化Ti6Al4V合金及其表面超声滚压加工的组织与性能研究[D]. 王震. 华南理工大学, 2019(06)
- [9]飞机钢索失效原因及预防措施研究[J]. 赵安家,施广生. 飞机设计, 2019(02)
- [10]核电蒸汽发生器传热管切向微动磨损机理研究[D]. 张晓宇. 西南交通大学, 2013(10)