一、减少不锈钢修磨量浅谈（论文文献综述）
崔先超,张伟福,丰振军,郑玉申[1]（2021）在《环焊缝内窥镜检测典型缺陷图谱判读与质量控制》文中研究说明2205双相不锈钢管线环焊缝内表面内窥镜检测缺陷图谱与RT底片相比,在缺陷评定的定性、定位和部分定量方面有相同点,在形貌和氧化色识别上具有一定的优势;不足之处是不能准确量化缺陷在壁厚方向上的尺寸偏差。通过收集、梳理、分析、分类实际应用案例中2205双相不锈钢管线环焊缝典型缺陷,找出缺陷产生的原因,为焊接施工质量控制积累经验。
包永鹏[2]（2020）在《奥钢联板坯连铸板坯表面质量的控制》文中研究说明针对不锈钢冶金特性和最终用途特点设计了板坯连铸工艺装备和工艺参数,在生产过程中不断调整连铸工艺,使板坯修磨率达到了较好水平,板坯表面质量达到了设计要求。
陈卓[3]（2019）在《高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用》文中进行了进一步梳理钛在改善和提高钢材性能方面具有显着优势,是许多钢种的重要合金元素,在钢中的应用日益广泛。但是,高钛合金钢连铸过程中易发生水口堵塞或结瘤、结晶器内结鱼等问题,它们是制约高钛合金钢连铸效率提升的重要因素。尤其是连铸保护渣的应用,在高钛合金钢连铸顺行和铸坯质量保障方面具有关键性作用。但是,传统高钛合金钢连铸保护渣的SiO2含量较高,结晶器内钢渣反应强烈,保护渣在浇铸过程中性能逐渐恶化,容易出现铸坯表面质量问题和粘结甚至漏钢等事故,迫使连铸生产过程降低拉速甚至中断浇铸。关于高钛钢连铸时结晶器内严重的结鱼现象,至今仍未找到消除高钛钢“结鱼”实现多炉连浇的有效方法。连铸保护渣技术诞生五十余年以来国内外虽进行了大量研究,但仍然不太清楚高钛钢连铸时结晶器内形成结鱼的机理,开发出的保护渣在高钛钢连铸生产应用中问题较多,实现多炉连浇难度依然很大。为解决上述问题以满足高钛钢大发展的需求,探索高钛合金钢连铸保护渣与钢水之间的作用机制,明确保护渣调控思路和目标,开发新的保护渣体系,在理论和实践上都具有重要的意义。本文从保护渣钢渣反应的热力学和动力学入手,探索结鱼的产生机理和条件,为寻找和优化高钛钢保护渣提供重要的理论依据和指导。针对传统高钛钢保护渣中SiO2参与钢渣反应导致熔渣性能恶化的问题,以消除结鱼为目的,论文研究了高钛钢钢渣反应的行为特征、反应前后保护渣性能的变化和保护渣中氧化剂的加入对钢渣反应影响及作用规律。首先,论文通过理论计算和实验研究,提出了高钛合金钢连铸结晶器内钢水中TiN促进铁素体形核析出这一结鱼形成的准确机理。即高钛合金钢水中的TiN和少量MgO、MgO·Al2O3等夹杂与铁素体晶格错配度小、晶格相似性强,极易成为核心促进铁素体凝固析出,由于铁素体中Fe含量高于高钛合金钢水,导致其液相线温度高于钢的液相线温度凝固形成结鱼,由于钢渣界面处结鱼物密度小于钢水大于熔渣,所以结鱼呈漂浮在结晶器钢渣之间的固态钢块或称为冷钢的形态。其次,采用热力学计算并通过实验验证的方法研究了不同氧化剂在保护渣中的作用机理。在高钛合金钢保护渣中加入氧化剂,可达到对上浮至结晶器钢渣界面TiN夹杂氧化的目的,切断产生结晶器内结鱼的根源。结果表明:1000℃1400℃时,纯物质Fe2O3、Cu2O、MnO2、Mn2O3和Mn3O4均可与TiN发生反应,SiO2则不与TiN发生反应。渣中氧化剂对TiN氧化作用由强到弱依次为:Mn2O3≈Fe2O3>Mn3O4>Cu2O;不同碱度的基础渣与钢水反应容易程度是:CaO-SiO2系>CaO-SiO2-Al2O3系>CaO-Al2O3系。熔渣中氧化剂Fe2O3和Cu2O被TiN还原为金属Fe和Cu;而MnO2、Mn2O3和Mn3O4在熔渣中被还原为低价态化合物,主要以Mn2+形式稳定存在,包含Li2Mn2O4、Mn2TiO4、MnAl2O4或MnO等一种或多种物相。综合评估不同氧化物在熔渣中的稳定性和氧化性,初步选取Mn2O3和Fe2O3作为氧化剂进行钢渣反应研究。基于氧化剂基础作用的理论探索和实验,研究了高钛合金钢中TiN、TiO2夹杂物和氧化剂Mn2O3、Fe2O3对保护渣基础性能的影响规律,获得了具有良好吸收含钛夹杂物能力且性能稳定的基础渣系。结果表明:TiN对CaO-SiO2渣的基础性能影响较大,这也是高钛钢连铸结晶器内随着TiN在CaO-SiO2渣中的聚集,熔渣性能逐渐恶化、结鱼中出现大量夹渣的主要原因;TiO2对CaO-Al2O3渣基础性能影响较大,TiO2>10wt%时渣中钙钛矿成为主要析出物相,不利于结晶器内坯壳的润滑作用,提高了粘结漏钢的风险;Mn2O3和Fe2O3均能有效降低熔渣的黏度;含有Fe2O3的CaO-SiO2-Al2O3渣和CaO-Al2O3渣与TiN反应后熔渣的熔点和凝固温度明显提高;含有Mn2O3的基础渣与TiN反应后,CaO-SiO2-Al2O3渣主要物相为NaF、CaF2和MnAl2O4等,熔渣的性能较CaO-Al2O3渣更加稳定。同时,针对连铸过程中高钛合金钢面临的结晶器内钢渣界面反应性问题,通过热力学计算、实验室渣-金接触实验以及工业现场试验,研究不同碱度保护渣基础渣系中SiO2、Na2O、B2O3、Fe2O3和Mn2O3等组分与钢水中易氧化元素[Al]、[Ti]和[TiN]的反应性,探究加入氧化剂后保护渣与钢水的竞争氧化反应规律,最终获得能够消除结晶器中TiN,并获得性能相对稳定的保护渣。研究结果表明:高钛合金钢渣-金界面的综合反应为吸热反应,但吸热量不足以使钢水凝固;当渣中不含Mn2O3时,TiN与渣中SiO2、B2O3和Fe2O3的反应为主要反应,Mn2O3的加入会改变渣中组分与TiN的反应顺序,使TiN与Mn2O3的反应为主要反应并增加TiN氧化率。钢渣反应后CaO-SiO2渣物相组成为钙钛矿、霞石和枪晶石相,结壳现象严重,加入Mn2O3后低熔点物相同比增加但结壳并未完全消除;CaO-SiO2-Al2O3渣熔化性能良好,但反应后的渣中依然存在TiN,加入Mn2O3后可优先氧化钢中TiN且当Mn2O3≤8wt%时能维持熔渣性能的稳定。工业实验结果表明:采用CaO-SiO2-Al2O3+5wt%Mn2O3渣浇铸825合金,液渣中未发现TiN,浇铸过程中保护渣熔点和黏度性能稳定。该渣熔化性能良好,消耗量正常,结晶器热流稳定,粘结报警频次减少,有利于提高连浇炉数,铸坯表面质量得到了大幅度提高,铸坯收得率较过去大生产用国外渣,即比传统CaO-SiO2渣系提高了约10%。
刘颖超[4]（2019）在《数据驱动的轮槽铣刀剩余寿命自适应预测方法研究》文中研究说明转子是汽轮机的核心部件,转子轮槽连接转子和叶片的叶根,其加工表面质量直接影响汽轮机服役过程中的能源转换效率和寿命等性能。在实际的轮槽加工过程中,受转子材料性能波动、刀具性能变化、机床差异性和切削参数调整等众多因素的综合影响,刀具磨损和刀具寿命存在着显着差异。如何准确预测轮槽铣刀剩余寿命,合理更换刀具,并在确保轮槽表面加工质量的前提下提高加工效率,是亟待解决的难题。传统的刀具寿命预测方法一般针对相同类型刀具,要求有大量标注数据样本,且要求训练数据与测试数据独立同分布,而实际加工过程的数据难以满足上述条件。为此,迫切需要开展实际加工动态环境下轮槽铣刀剩余寿命的准确预测方法研究。本文的主要研究内容如下:（1）研究多工序下刀具磨损的关键影响因素辨识及动态分类方法。针对刀具磨损受多工序工艺属性的影响,因素之间交叉关联,刀具过程磨损量数据缺失,连续与离散型数据并存的问题,研究动态层次聚类方法,实现了属性的离散化,建立了基于相似关系的刀具磨损不完备信息系统,分析计算各影响因素的重要度,发现了刀具修磨,供应商等关键要素对刀具性能的影响,并实现了时变、非线性加工工艺系统的动态分类。（2）研究刀具多衰退模式下的剩余寿命分层自适应预测方法。针对实际生产中刀具材料、修磨次数和修磨量等动态多变,单一固定的全局模型难以准确反映整体系统中刀具性能衰退规律的问题,研究基于相似性的多层次多模型预测方法,利用声发射监测信号,综合考虑距离相似度和空间方向相似度,建立刀具性能指标,充分利用已有样本的退化信息,实现了刀具剩余寿命的自适应准确预测。实验结果表明该方法能够将刀具剩余寿命预测结果的平均绝对误差最大减少约2条槽,能有效改善企业不合理的换刀现象,综合寿命利用率提高9.68%。（3）研究刀具新衰退模式下的剩余寿命自适应预测方法。实际加工过程中由于刀具属性变化和切削参数等的调整,导致刀具性能衰退规律发生较大变化。上述基于历史数据建立的刀具寿命预测模型难以有效预测。首先,设计LSTM模型,利用历史样本数据进行预训练,求得历史预测模型;其次,将历史样本数据和新衰退模式的样本数据进行对抗训练,更新预测模型;最后,将基于历史数据预训练建立的预测模型进行迁移,应用于新衰退模式下的刀具剩余寿命预测,实现变化环境下的刀具寿命有效预测。实验结果表明了该方法的有效性。
付有泰[5]（2018）在《苗尾电站水轮机筒阀安装工艺研究》文中提出水轮机筒阀在确保机组长期稳定运行方面具有突出优点,可以有效的保护导水机构,提高机组事故保护能力,缩短机组开停机时间,延长机组大修周期和使用寿命,同时操作灵活可靠。目前,已先后在国内锦屏、小湾、阿海、梨园、苗尾等大型水电站中广泛运用,本文介绍了苗尾水电站水轮机筒阀的安装工艺,为同类型电站提供技术支持和参考。
韩林[6]（2018）在《高强度螺栓滚压螺纹工艺研究》文中认为如今随着各行各业的迅猛发展,企业对高强度高精度螺纹紧固件的需求不可避免,并且与日俱增,如工程机械、汽车、风电、轻工、航空、建筑等。因为高强度和精密螺纹在滚压制程中有其复杂性,并且滚压时不确定因素太多,若完全一味依赖员工的经验去调整参数,会对从事批量加工高强度高精度螺纹紧固件企业的研制效率和质量造成很大困扰。所以探索高效和可靠的螺纹滚压参数之间的规律对企业具有重大意义。本文简要列举滚压前技术分析,并理论计算螺纹滚压前棒料磨削直径、滚压时间及其滚压压力数值等,然而根据经验公式计算的数值与实际生产参数之间存在较大的误差。为了研究滚压参数之间的关系,以高强度平衡块螺钉和油泵螺栓作为滚压试验对象,采集滚压参数和对应螺纹测量值,归纳了滚压压力和时间对牙型半角,螺纹大径及中径的影响规律。实验表明滚压压力和时间搭配合理,会对材料金属的流动发挥很好的导流作用,促使螺纹齿侧和侧根根部的流线更加匀称和流畅,齿顶成型效果更好,同时螺纹外径、中径尺寸和牙型半角逐渐趋于理论值。综上所述,滚压时间和滚压压力是控制螺纹滚压精度的关键因素。根据滚压参数压力和时间关系曲线图,发现两个滚压参数存在幂函数关系。采用MATLAB软件对特定条件下的已知数据进行数据拟合。通过滚压试验、观察螺纹外观状态和装配扭矩测试验证,获得以下结论:每种规格高强度螺栓滚压只要试验一次,就可以筛选出保证螺纹精度的压力和时间拟合出指导生产的曲线方程。生产实践也证明这个方法节约了人工成本,为企业带来很好的经济效益。
宋德波[7]（2017）在《大深径比薄壁筒零件内焊缝的测量修磨一体化技术》文中进行了进一步梳理具有深孔薄壁结构的发动机筒等筒类零件广泛应用于航空航天、运载、国防等关键领域。此类零件采用超高强度钢等难加工材料,通过真空电子束或氩弧焊分段进行对接焊接。焊接后的焊缝往往不够平整,焊缝余高不一致。为保证内部结构的装配精度和去除焊缝表面的焊接缺陷,需要对焊缝余高进行修磨。焊缝修磨加工精度要求高,其加工难度大,已成为制约航空关键零件制造的瓶颈,对制造技术提出挑战。本文将面向发动机筒等关键零件深孔焊缝高质高效修磨并保证修磨后不损伤内壁的需求,分析了发动机筒实际为类圆轮廓和焊接后焊缝左右两侧不等高的特点,针对目前采用普通手动式磨床进行大深径比复杂内孔焊缝修磨加工时,存在深处焊缝无法直接观测、修磨量过分依赖操作者经验、生产效率低、加工精度一致性差和成品率低等问题,提出了焊缝测量修磨一体化的数控修磨技术。通过理论研究和技术攻关,在充分了解对接焊缝的加工现状和国内外内孔磨床结构和发展趋势的基础上,进行工艺流程制订、焊缝轮廓测量及构建、磨削轨迹规划和数控加工等研究,研制出测量修磨一体化的焊缝修磨机床,为我国航空工业的制造水平和产业化能力的提升提供技术支持。具体研究内容如下:（1）焊缝轮廓构建及目标轨迹生成方法从测量出发,针对薄壁筒对接处内焊缝原始轮廓未知和形貌复杂的特点,提出了采用非接触式激光位移传感器寻找并测量焊缝轮廓的测量方案,研究了焊缝轮廓测量及形貌构建、目标轮廓重构和加工轨迹规划的技术。（2）焊缝修磨机床结构设计从机床结构出发,结合薄壁筒零件对接处焊缝修磨的加工工艺和国内外内孔磨削的设备特点设计了测量修磨一体化的焊缝修磨机床。（3）焊缝修磨机床控制系统设计从机床控制系统出发,针对焊缝测量修磨一体化的实际需求,论述了测量单元与控制单元集成（通讯）、机床坐标系及系统参数确定、焊缝修磨加工工艺方案以及机床控制系统硬件及软件设计。（4）焊缝修磨机床性能验证试验从焊缝修磨试验出发,针对大深径比薄壁筒工件内焊缝加工难、加工后尺寸不可控的难题,在所研制的焊缝修磨机床上对多个直径的工件进行了试验验证。
裴卫民,朱龙龙,孙凤翔,叶明强,姚建英,姚志强,何佳[8]（2017）在《不锈钢管坯外表面局部修磨设备的研制》文中进行了进一步梳理为了解决大规格不锈钢坯料管由于穿孔机热加工后造成管坯局部区域壁厚不均,需通过后续冷轧管机或冷拔管机进行纠偏加工,生产加工道次增多,且效果不理想的问题,设计了单边（局部）浮动磨削加工修磨机。介绍了该修磨机的主要技术参数,各设备单元的结构组成及其主要功能。并采用该修磨机对某规格不锈钢坯料管进行了修磨,修磨后的产品光滑、接刀处圆弧过渡,实现了设计要求,满足了生产需要。
周长青[9]（2015）在《机器人工作站热镀锌板点焊工艺研究》文中认为随着具有良好抗腐蚀性能的热镀锌板在汽车车身的广泛应用,以及伺服焊钳和中频逆变点焊电源与机器人结合的新设备被引入到点焊生产当中。研究机器人工作站热镀锌板点焊工艺对提高产品质量、企业生产效率和竞争力有着重要意义。本文依据企业生产实际,在MOTOMAN-ES165D型机器人工作站编写程序对韦弗焊钳压力、小原SIV21电流参数进行检测;采用均匀实验法对机器人焊钳电极的修磨参数与修磨量的关系以及热镀锌板点焊工艺参数与熔核直径的关系进行研究;在此基础上完成了机器人工作站自动化、大批量热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件的生产工艺优化。主要研究结论如下:1、机器人工作站电极修磨量随着焊钳接触速度、修磨压力、修磨时间的增加而增加。其规律满足方程Y=-0.3187+0.005575X1+0.0001618X2+0.0469X3（其中,Y为修磨量、X1为接触速度、X2为修磨压力、X3为修磨时间）。根据修磨经济性原则和修磨效率原则,选用修磨压力1500N,修磨时间2s,焊钳接触速度5%,从而得出最佳修磨量为0.05mm。2、在热镀锌板中频点焊工艺中,电流1在形核过程中促进锌层的融化;电流2对点焊形核影响最大。实验得到热镀锌板点焊熔核直径与12个焊接工艺参数之间的关系,对焊接工艺的制定起重要的指导作用。3、实验研究获得最佳工艺方案:压力为4000N,电流1为6.7KA,电流2为10.7KA,电流3为12.5KA,电流1时间80ms,电流2时间80ms,电流3时间80ms,冷却1时间20ms,冷却2时间20ms,电流缓升时间0,保持时间100ms,脉冲次数4,该工艺方案的焊接时间满足机器人点焊作业要求。采用该工艺方案在焊装车间机器人工作站大批量生产热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件,产品焊点外观达到A类焊点标准,熔核直径达到质量要求（大于等于4mm）。
张磊[10]（2012）在《Zr-4锆合金管坯壁厚在线自动检测与修磨关键技术研究》文中研究说明Zr-4锆合金因其优异的抗热中子辐射脆化性能，适中的力学性能和良好的机械加工性能，已被普遍用作核反应堆的燃料包壳管材料。由于当前我国还不具备生产核级锆合金管坯的能力，制造Zr-4锆合金包壳管所用的管坯全部由国外供应商提供。若要建立完备的Zr-4锆合金管坯生产线，需要重点解决管坯的开坯及其配套装备的设计与制造等重大产业技术问题。其中，管坯壁厚自动检测与修磨技术又是急需重点攻克的技术瓶颈之一。本文对Zr-4锆合金材料砂带磨削工艺基础进行了探索,确定了具体的壁厚检测方法和检测工艺，提出了能够实现管坯壁厚自动修磨的工艺方法,并研制出了可同时实现壁厚在线测量和修磨功能的新型砂带磨削自动化加工装备。论文具体完成的主要研究工作如下：1.阐述了核用Zr-4锆合金管坯壁厚修磨加工所涉及的关键基础问题，利用所搭建的Zr-4锆合金材料砂带磨削基础实验平台，探究了磨粒与工件间的交互创成机理，得到了砂带磨削Zr-4锆合金材料过程中影响材料去除率和表面粗糙度的主要因素。借助先进的测试设备，对磨削后的砂带磨粒微观磨损形貌、工件表面形貌进行了观测，深入分析了各种加工缺陷及成因。2.对常温冷态情况下五种较为成熟的厚度测量方法进行了评价，确定了利用超声波进行测厚的方法。详细研究了超声耦合系统，包括耦合剂的选择、耦合方式的确定、耦合参数的计算以及探头的选取等。在此基础上，提出了适用于Zr-4锆合金管坯自动砂带修磨加工中“管坯定心旋转，探头间歇直行”检测工艺的“局部溢流水浸”超声波脉冲反射式壁厚在线测量方法。3.成功研制出了可同时实现壁厚在线测量和修磨功能的新型砂带磨削自动化加工装备,借助现代数字化设计手段完成了床身、磨头组件、探头组件等机床主要构件和配套测量装置的设计；搭建了机床数控系统，完成了电气线路设计以及关键电气元器件的选型等工作。4.完成了对测厚系统测量精度及稳定性测试实验和Zr-4锆合金管坯壁厚测量工艺等实验研究，分析了影响系统测量精度的主要因素；开展了管坯壁厚自动砂带修磨工艺性能试验研究，分析了砂带线速度、磨削压力、砂带包角、工件转速和磨头进给速度等工艺参数对壁厚修磨量的影响，给出了相关参数的推荐使用范围。
二、减少不锈钢修磨量浅谈（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、减少不锈钢修磨量浅谈（论文提纲范文）
（1）环焊缝内窥镜检测典型缺陷图谱判读与质量控制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 缺陷评判方法 |
| 1.1 图像质量要求 |
| 1.2 一般评判方法和缺陷评定技巧 |
| 1.2.1 一般评判方法 |
| 1.2.2 内窥镜缺陷评定技巧 |
| 1.2.3 准确判读缺陷图谱的意义 |
| 1.3 特殊情况下的判定 |
| 1.4 内窥镜缺陷图像和RT底片的异同和优缺点 |
| 1.5 内窥镜图像的作用 |
| 2 缺陷类型图谱判读、分类、成因及防止 |
| 2.1 评定依据 |
| 2.2 焊接方式 |
| 2.3 典型缺陷图谱分类、成因及防止 |
| 2.3.1 凹坑、内凹或未焊满 |
| 2.3.2 未焊透 |
| 2.3.3 氧化发蓝、发灰、发黑及氧化过烧 |
| 2.3.4 咬边 |
| 2.3.5 气孔 |
| 2.3.6 修磨过度、修磨过宽、毛刺和倒刺 |
| 2.3.7 母材损伤、划伤、压痕和麻坑 |
| 2.3.8 焊道内壁异物、电弧烧伤、纵缝间距及其他 |
| 3 提高焊接质量、减少焊接缺陷的改进建议 |
| 3.1 人 |
| 3.2 机 |
| 3.3 料 |
| 3.4 法 |
| 3.4.1 坡口加工 |
| 3.4.2 组对 |
| 3.4.3 焊接过程中的质量控制 |
| 3.5 环 |
| 3.5.1 温度和风速影响 |
| 3.5.2 焊接过程中和焊后的环境保护 |
| 4 内窥镜图像的不足之处 |
| 4.1 氧化色分级判读有待规范化 |
| 4.2 图像尚不能准确量化缺陷（欠）在壁厚方向的尺寸差别 |
| 5 结语 |
（2）奥钢联板坯连铸板坯表面质量的控制（论文提纲范文）
| 1 酒钢不锈钢板坯连铸生产工艺和装备 |
| 1.1 不锈钢板坯连铸生产工艺 |
| 1.2 不锈钢板坯连铸设备 |
| 2 提高不锈钢连铸板坯表面质量 |
| 2.1 结晶器钢液流场分布 |
| 2.2 结晶器振动 |
| 2.3 结晶器液面控制 |
| 2.4 不锈钢保护渣选择 |
| 2.5 一冷强度 |
| 2.6 二冷强度 |
| 2.7 拉速控制 |
| 3 连铸工艺效果 |
| 4 结语 |
（3）高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛在含钛钢中的作用 |
| 1.1.1 钛微合金化的作用 |
| 1.1.2 钛在特殊钢中的作用 |
| 1.2 高钛合金钢生产过程中常见夹杂物类型 |
| 1.2.1 TiN夹杂物 |
| 1.2.2 Ti和Al竞争氧化产生的夹杂物 |
| 1.3 高钛合金钢连铸过程中存在的主要问题 |
| 1.4 高钛合金钢连铸保护渣研究现状 |
| 1.4.1 保护渣的主要功能与作用 |
| 1.4.2 保护渣与钢水反应性研究现状 |
| 1.4.3 结晶器内结鱼产生机理及存在的问题 |
| 1.4.4 高钛合金钢保护渣组成性能关系及其使用中的问题 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究创新点 |
| 2 高钛合金钢结晶器内结鱼的机理研究 |
| 2.1 夹杂物生成量的热力学计算 |
| 2.1.1 TiN生成量的热力学计算 |
| 2.1.2 含钛氧化物生成量的热力学计算 |
| 2.2 高钛合金钢熔体密度的计算 |
| 2.2.1 准化学溶液模型 |
| 2.2.2 液态金属熔体摩尔体积实验数据的综合评价和优化 |
| 2.3 结鱼物的物理性质 |
| 2.4 高钛合金钢基体和结鱼物物相的对比分析 |
| 2.4.1 321不锈钢及结鱼的物相分析 |
| 2.4.2 825合金及结鱼物物相分析 |
| 2.4.3 结鱼物钢渣界面特性 |
| 2.5 错配度计算 |
| 2.6 TiN对促进结鱼的实验验证 |
| 2.7 结鱼新机理的阐述 |
| 2.8 小结 |
| 3 氧化剂在保护渣中的作用机理及实验研究 |
| 3.1 氧化剂相关热力学计算 |
| 3.1.1 纯氧化剂与TiN平衡反应热力学计算 |
| 3.1.2 基础渣系与TiN的反应性 |
| 3.1.3 渣中外加氧化剂的氧化性对比 |
| 3.1.4 钢-渣界面的反应性 |
| 3.2 纯氧化剂与TiN反应性的实验研究 |
| 3.2.1 纯氧化剂与TiN反应程度的实验研究 |
| 3.2.2 纯氧化剂与TiN反应速率实验研究 |
| 3.3 含有氧化剂的保护渣与TiN反应实验研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 高钛合金钢保护渣基础性能的研究 |
| 4.1 主要实验设备及方法 |
| 4.1.1 旋转黏度计 |
| 4.1.2 半球点熔点仪 |
| 4.1.3 实验设计原则和思路 |
| 4.2 保护渣性能测试结果及分析 |
| 4.2.1 TiN对保护渣性能的影响 |
| 4.2.2 TiO_2对保护渣性能影响 |
| 4.2.3 氧化剂对保护渣性能的影响 |
| 4.2.4 氧化剂和TiN共同作用对保护渣性能的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 高钛合金钢钢-渣反应特性研究 |
| 5.1 基础渣与钢水反应性的热力学计算 |
| 5.1.1 321不锈钢钢渣反应性热力学计算 |
| 5.1.2 825合金的钢渣反应热力学计算 |
| 5.2 钢渣反应性的实验研究 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 钢渣反应前后保护渣物相分析 |
| 5.2.3 钢渣反应对保护渣成分及性能的影响规律 |
| 5.2.4 钢渣反应吸放热的热力学模型 |
| 5.3 小结 |
| 6 工业现场试验 |
| 6.1 第一次现场试验 |
| 6.2 第二次现场试验 |
| 6.3 第三次现场试验 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文和获得的专利 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的国内外学术交流 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（4）数据驱动的轮槽铣刀剩余寿命自适应预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 刀具磨损机理 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轮槽铣刀相关研究现状 |
| 1.3.2 刀具磨损的影响因素及其分析方法 |
| 1.3.3 刀具剩余寿命预测方法 |
| 1.3.4 迁移学习研究现状 |
| 1.3.5 研究现状小结 |
| 1.4 本文主要内容与总体框架 |
| 第二章 面向轮槽铣刀剩余寿命预测的数据采集方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 转子轮槽加工过程 |
| 2.2.1 转子轮槽 |
| 2.2.2 轮槽铣削机床 |
| 2.2.3 轮槽铣刀 |
| 2.2.4 轮槽铣削加工工艺 |
| 2.3 数据采集系统设计 |
| 2.3.1 刀具信息管理系统 |
| 2.3.2 声发射监测系统 |
| 2.3.3 粗糙度测量系统 |
| 2.4 实验数据 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多工序下轮槽铣刀磨损的关键因素辨识及分类 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 刀具磨损不完备决策信息表的构建 |
| 3.3 基于粗糙集的刀具磨损关键要素挖掘方法 |
| 3.3.1 基于层次聚类的连续属性离散化 |
| 3.3.2 基于相似关系的属性重要度计算 |
| 3.3.3 算法实现过程 |
| 3.4 实验分析 |
| 3.4.1 轮槽铣刀数据 |
| 3.4.2 关键影响因素挖掘 |
| 3.4.3 磨损规律分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多衰退模式下的刀具寿命分层自适应预测方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀具寿命的分层次分析 |
| 4.2.1 层次判断 |
| 4.2.2 同层次聚类分析 |
| 4.2.3 同层次子类判断 |
| 4.3 基于相似性的刀具剩余寿命分层自适应预测方法 |
| 4.3.1 健康指标构建 |
| 4.3.2 相似性匹配及剩余寿命预测 |
| 4.4 实验分析 |
| 4.4.1 数据预处理 |
| 4.4.2 刀具剩余寿命预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 新衰退模式下的刀具寿命迁移自适应预测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 迁移学习及生成式对抗神经网络 |
| 5.3 基于对抗迁移学习的刀具剩余寿命预测模型 |
| 5.3.1 历史类刀具预测模型的建立 |
| 5.3.2 模型更新过程 |
| 5.3.3 对抗训练过程 |
| 5.3.4 新类刀具剩余寿命预测 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.4.1 数据预处理 |
| 5.4.2 不同历史类刀具对迁移学习的影响 |
| 5.4.3 新类刀具相似性对迁移学习的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作与结论 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 符号与缩写 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的学术成果 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
（5）苗尾电站水轮机筒阀安装工艺研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 苗尾水电站筒阀结构特点 |
| 3 筒体组装焊接 |
| 3.1 筒体的组装 |
| 3.2 筒体水平、圆度测量调整 |
| 3.3 筒体焊接 |
| 4 筒体与顶盖套装 |
| 5 筒阀接力器安装 |
| 6 筒阀导轨安装焊接 |
| 7 筒阀动作试验 |
| 8 结束语 |
（6）高强度螺栓滚压螺纹工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究内容,方法及其技术路线: |
| 1.3.1 研究内容及方法 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第二章 螺纹滚压理论和工艺分析 |
| 2.1 螺纹滚压理论 |
| 2.2 螺纹滚压的工作原理和工具 |
| 2.2.1 调整前的准备 |
| 2.2.2 选择工具 |
| 2.3 滚压研究对象工艺分析 |
| 2.3.1 产品介绍 |
| 2.3.2 加工工艺方案确定 |
| 2.3.3 滚压配件元素分析 |
| 2.3.4 滚压材料机械性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 螺纹滚压参数 |
| 3.1 螺纹滚压前棒料磨削直径和公差 |
| 3.2 螺纹滚压力 |
| 3.3 螺纹滚压时间 |
| 3.4 经验计算数值和实际数据比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 螺纹滚压实验 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 检测设备 |
| 4.4 实验设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺纹滚压实验数据分析 |
| 5.1 滚压压力影响数据分析 |
| 5.2 滚压时间影响数据分析 |
| 5.3 滚压大径和中径试验数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 螺纹滚压压力和时间曲线拟合 |
| 6.1 滚压压力和时间试验数据拟合计算 |
| 6.1.1 最小二乘法数学模型 |
| 6.1.2 曲线直线化计算 |
| 6.2 MATLAB软件模拟 |
| 6.3 拟合曲线的分析 |
| 6.4 拟合曲线的验证极其结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间授权的专利 |
（7）大深径比薄壁筒零件内焊缝的测量修磨一体化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 轮廓测量技术 |
| 1.2.2 开放式数控系统 |
| 1.2.3 测量加工一体化系统 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 焊缝轮廓构建及目标轨迹生成方法 |
| 2.1 测量原理及方法 |
| 2.1.1 测量原理 |
| 2.1.2 测量方法 |
| 2.2 焊缝测量修磨方案 |
| 2.3 轮廓重构及磨削轨迹优化技术 |
| 2.3.1 基于三次样条曲线插值的等间隔数据处理方法 |
| 2.3.2 基于目标轮廓的重构技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 焊缝修磨机床结构设计 |
| 3.1 焊缝修磨机床方案设计 |
| 3.1.1 机床主要参数 |
| 3.1.2 方案流程设计 |
| 3.1.3 机床总体组成 |
| 3.2 焊缝修磨机床结构设计 |
| 3.2.1 机床总体结构布局 |
| 3.2.2 机床各功能单元设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 焊缝修磨机床控制系统设计 |
| 4.1 焊缝修磨机床控制系统的构建基础 |
| 4.1.1 测量单元与控制单元通讯 |
| 4.1.2 机床坐标及系统参数确定 |
| 4.1.3 机床工艺流程设计 |
| 4.2 焊缝修磨机床控制系统硬件设计 |
| 4.3 焊缝修磨机床控制系统软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 焊缝修磨机床加工试验 |
| 5.1 试验条件 |
| 5.2 焊缝加工试验 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 焊缝修磨机床实物照片 |
| 附录B 专利证书 1 |
| 附录C 专利证书 2 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）不锈钢管坯外表面局部修磨设备的研制（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 单边(局部)浮动磨削加工修磨机 |
| 2.1 设备主要技术参数 |
| 2.2 各设备单元结构组成及其功能 |
| 2.2.1 上料台架 |
| 2.2.2 修磨小车 |
| 2.2.3 砂轮机组 |
| 2.2.4 下料台架 |
| 2.2.5 修磨室 |
| 2.2.6 操作间 |
| 2.2.7 除尘装置 |
| 2.2.8 液压润滑系统 |
| 2.2.9 电控系统部分 |
| 3 实际运用 |
| 4 结束语 |
（9）机器人工作站热镀锌板点焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电阻点焊 |
| 1.2.1 电阻点焊原理 |
| 1.2.2 镀锌板电阻点焊特点 |
| 1.2.3 镀锌钢板电阻点焊的发展现状 |
| 1.3 电阻点焊技术的主要研究方向 |
| 1.3.1 点焊数值模拟 |
| 1.3.2 新型材料的可焊性研究 |
| 1.3.3 电阻点焊质量监控方法研究 |
| 1.3.4 电阻焊新设备的研究 |
| 1.4 点焊机器人工作站概述 |
| 1.4.1 点焊机器人工作站结构及工作原理 |
| 1.4.2 点焊机器人工作站技术优势 |
| 1.5 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究路线图 |
| 第2章 实验材料、设备仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备和仪器 |
| 2.3 研究方法 |
| 第3章 电流、压力误差分析和电极修磨 |
| 3.1 电源电流误差分析 |
| 3.1.1 机器人电流检测程序 |
| 3.1.2 电流检测结果和分析 |
| 3.2 焊钳压力误差分析 |
| 3.2.1 焊钳结构 |
| 3.2.2 机器人压力校核程序 |
| 3.2.3 压力检测结果分析 |
| 3.3 电极修磨 |
| 3.3.1 修磨实验 |
| 3.3.2 机器人修磨程序 |
| 3.3.3 修磨数据处理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热镀锌板试样电阻点焊试验研究 |
| 4.1 试样点焊实验 |
| 4.1.1 机器人设定 |
| 4.1.2 试样点焊均匀实验 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 实验结果 |
| 4.2.2 试样点焊结果分析 |
| 4.2.3 最优工艺验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 左前翼子板里板分装总成点焊工艺优化 |
| 5.1 左前翼子板里板分装总成 |
| 5.1.1 左前翼子板里板分装总成点焊位置分布 |
| 5.1.2 左前翼子板里板分装总成试验方案 |
| 5.2 左前翼子板里板分装总成点焊均匀实验结果 |
| 5.3 左前翼子板里板分装总成点焊结果分析与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）Zr-4锆合金管坯壁厚在线自动检测与修磨关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 核反应堆用 Zr-4 锆合金管坯壁厚砂带修磨关键技术简介 |
| 1.2.1 Zr-4 锆合金管壁厚超声检测技术 |
| 1.2.2 Zr-4 锆合金管坯壁厚砂带修磨技术 |
| 1.3 课题来源及论文主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文拟开展的主要研究内容 |
| 2 Zr-4 锆合金材料砂带磨削工艺基础试验研究 |
| 2.1 Zr-4 锆合金材料砂带磨削工艺基础试验设计 |
| 2.1.1 Zr-4 锆合金材料可磨削性能分析 |
| 2.1.2 砂带磨削工艺基础试验条件 |
| 2.1.3 砂带磨削工艺基础试验方法 |
| 2.2 Zr-4 锆合金材料砂带磨削性能试验与分析 |
| 2.2.1 砂带磨削 Zr-4 锆合金材料去除率的试验研究 |
| 2.2.2 Zr-4 锆合金磨削过程中砂带磨损试验研究 |
| 2.3 砂带磨削 Zr-4 锆合金材料表面完整性试验分析 |
| 2.3.1 砂带磨削 Zr-4 锆合金材料表面粗糙度分析 |
| 2.3.2 砂带磨削 Zr-4 锆合金材料表面缺陷分析 |
| 2.4 磨屑成形分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 Zr-4 锆合金管坯壁厚测量方法及耦合系统相关技术研究 |
| 3.1 无缝管材壁厚测量的主要方法及工作原理简介 |
| 3.1.1 电涡流测厚法 |
| 3.1.2 激光测厚法 |
| 3.1.3 漏磁场法测厚 |
| 3.1.4 射线测厚法 |
| 3.1.5 超声波测厚的工作原理 |
| 3.2 管材超声波液浸法测厚基本原理 |
| 3.3 超声耦合系统的研究与设计 |
| 3.3.1 超声耦合剂的选择 |
| 3.3.2 水耦合剂的要求 |
| 3.3.3 超声波耦合方式的选择 |
| 3.4 超声波换能器（探头）的选取 |
| 3.5 探头到管坯表面距离的确定 |
| 3.5.1 圆盘声源的声场 |
| 3.5.2 超声波在传播过程中的衰减 |
| 3.5.3 探头到管坯表面距离的计算 |
| 3.6 管坯壁厚检测工艺的确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 Zr-4 锆合金管坯壁厚数控外圆砂带修磨机床简介和机床配套测厚系统研制 |
| 4.1 Zr-4 锆合金管数控外圆砂带磨床简介 |
| 4.1.1 设备用途及性能描述 |
| 4.1.2 砂带磨床的主要制作要求及关键技术指标 |
| 4.2 数控外圆砂带磨床机械部分功能介绍 |
| 4.2.1 机床主要部件功能简介 |
| 4.2.2 机床设计意图说明 |
| 4.3 超声波测厚系统的组成和测厚装置的总体方案设计 |
| 4.3.1 超声脉冲连续测厚系统的组成 |
| 4.3.2 机械系统设计 |
| 4.3.3 电气系统 |
| 4.4 超声测厚系统的干扰源及抗干扰措施 |
| 4.4.1 超声测厚系统的主要干扰源 |
| 4.4.2 抗干扰措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 附图 |
| 5 超声波测厚系统精度及管坯壁厚修磨工艺试验及分析 |
| 5.1 超声测厚系统的精度和稳定性实验分析 |
| 5.1.1 声速校准 |
| 5.1.2 超声测厚系统在静水中的测量精度和稳定性分析 |
| 5.1.3 超声测厚系统动态测量精度和稳定性试验分析 |
| 5.2 超声测厚系统误差分析 |
| 5.2.1 温度对测厚系统精度的影响 |
| 5.2.2 检测进给速度对测厚系统精度的影响 |
| 5.2.3 供水方式对测厚系统精度的影响 |
| 5.3 Zr-4 锆合金管坯壁厚砂带修磨工艺试验及分析 |
| 5.3.1 壁厚砂带修磨策略的选择 |
| 5.3.2 磨削方案的确定 |
| 5.3.3 磨削工艺参数的确定 |
| 5.3.4 Zr-4 锆合金管壁厚修磨质量分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要研究成果及结论 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
四、减少不锈钢修磨量浅谈（论文参考文献）
- [1]环焊缝内窥镜检测典型缺陷图谱判读与质量控制[J]. 崔先超,张伟福,丰振军,郑玉申. 设备管理与维修, 2021(01)
- [2]奥钢联板坯连铸板坯表面质量的控制[J]. 包永鹏. 山西冶金, 2020(02)
- [3]高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用[D]. 陈卓. 重庆大学, 2019(01)
- [4]数据驱动的轮槽铣刀剩余寿命自适应预测方法研究[D]. 刘颖超. 上海交通大学, 2019(06)
- [5]苗尾电站水轮机筒阀安装工艺研究[J]. 付有泰. 水电站机电技术, 2018(09)
- [6]高强度螺栓滚压螺纹工艺研究[D]. 韩林. 上海交通大学, 2018(01)
- [7]大深径比薄壁筒零件内焊缝的测量修磨一体化技术[D]. 宋德波. 大连理工大学, 2017(04)
- [8]不锈钢管坯外表面局部修磨设备的研制[J]. 裴卫民,朱龙龙,孙凤翔,叶明强,姚建英,姚志强,何佳. 焊管, 2017(03)
- [9]机器人工作站热镀锌板点焊工艺研究[D]. 周长青. 湖南大学, 2015(03)
- [10]Zr-4锆合金管坯壁厚在线自动检测与修磨关键技术研究[D]. 张磊. 重庆大学, 2012(03)