一、Power MILL五轴编程功能探讨及Power MILL5.0新功能（论文文献综述）
李俊铭[1]（2020）在《基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发》文中研究表明自动编程是计算机根据加工对象信息和加工工艺知识,自动进行数控设备刀路轨迹计算并输出NC文件的技术。目前,自动化编程主要针对CAM原有功能进行集成应用或对特定产品制定专用规则进行自动编程。在加工新产品时,必须通过人工方式对旧编程模板进行大量修改和调整,难以适应加工现场复杂多变的加工环境以及产品快速迭代的加工需求。随着机器学习在各个领域研究的不断深入,以数据推动生产的方式为许多复杂问题提供了新的解决方法和思路。本论文研究CAM编程中的工艺思维与编程逻辑,提出一套以机器学习为核心的自动化编程方法并进行相关系统开发,将历史编程项目中的编程经验应用到新加工对象上,摆脱以往自动编程只能针对特定加工对象的局限,提高系统对复杂模型以及复杂加工环境的适应能力。本文研究基于机器学习的数控自动编程方法的三个关键技术:1、从STEP中获取几何信息并重构基础几何特征数据框架,以特征面凹凸和边界关系为基础设计模型分解规则,同时规划特征之间的加工顺序;从STL中获取三角面片数据,提出改进面积分布算子进行特征识别。2、设计并构建针对特征的工艺模板,并运用机器学习中多分类BP算法,提出从历史编程项目中获取特征矩阵和工艺模板匹配信息的方法,并训练特征与工艺映射模型,为每个特征匹配对应的工艺模板。3、采集历史编程项目中的切削参数信息和相关制造信息,提出预学习权重优化方法提高IPSO-BP算法的拟合性能,并训练切削参数适配模型,根据实际加工环境更新工艺模板中的切削参数信息。基于上述研究成果,采用二次开发的方法,以Powermill为平台,开发基于机器学习的自动编程系统。实现模型分解与特征识别、工艺模板与切削参数的自动匹配、工序的编排、刀具路径的自动计算仿真与NC代码的自动生成功能。
张春雨[2]（2019）在《基于开放式超精密数控系统的五轴RTCP算法及应用研究》文中提出RTCP（Rotational Tool Center Point）功能是五轴机床极其重要的功能,其可以有效提高五轴机床加工效率,改善五轴机床加工精度。Heidenhain、SIEMENS、FANUC、Fidia等数控厂商生产的高档五轴数控系统均已具备RTCP功能。Tayler/Hobson-Pneumo、Moore和Precitech等世界箸名的超精机床研发单位,最新研发的五轴超精密机床有些也开发了RTCP功能。国内对五轴加工中心RTCP功能的研究取得了一定成果,但对基于超精密数控的五轴RTCP功能研究较少。因此,本文研究目标是在超精密五轴机床上实现RTCP功能,主要内容包括RTCP运动学算法的建立、算法与超精密数控系统的集成、RTCP控制非线性误差的效果、影响非线性误差的因素及RTCP功能的应用。首先,根据机床结构及运动特点,分析了非线性误差的产生原理,分别建立了B、C两转轴的非线性误差计算模型。在非线性误差计算模型基础上,建立了RTCP运动学算法。利用VETICUT切削仿真软件,对建立的RTCP运动学算法正确性进行了仿真验证。其次,为了在开放式超精密系统中实现RTCP功能,对Power UMAC控制器运动控制原理进行了分析,完成了RTCP算法与五轴机床数控系统的集成。设计了机床结构参数检测方法,对B轴回转中心、C轴回转中心、刀具摆长等参数进行了测量,进而在五轴超精密机床上实现了RTCP功能。此外,在RTCP功能实现的基础上,为了研究RTCP功能控制非线性误差的效果及影响非线性误差的因素,对五轴加工中非线性误差值的大小、影响非线性误差的因素,以及RTCP功能控制非线性误差的效果进行了理论分析。在理论分析的基础上设计了非线性误差测量方法,对B轴摆动、C轴转动、BC轴联动非线性误差分别进行了测量,验证了RTCP控制非线性误差的有效性,得出了影响非线性误差的因素。最后,在RTCP功能可有效控制非线性误差的基础上,为进一步研究RTCP功能的可应用性。在五机床上进行了铣削实验,加工出了正确的零件形状,验证了RTCP功能在实际加工中的有效性。
王磊[3]（2018）在《基于图形文件的五轴石材桥切机运动控制研究》文中研究表明论文采用PC机加DMC4080运动控制器组建五轴数控系统硬件架构,在.NET平台上开发五轴数控系统的软件部分。围绕系统的自动化加工功能及五轴联动运动控制功能,对图形文件识别、曲线粗插补计算、刀具姿态角计算、刀具位置偏置计算等方面进行研究。针对五轴数控系统对五轴联动的控制要求,通过对DMC4080提供的诸多运动控制功能的分析比较,采用多维直线插补功能作为本系统的五轴联动控制功能,并根据系统的控制要求对运动控制器的功能参数进行相应配置。针对系统的自动化加工要求,论文直接从图形文件读取图形信息,使用第三方.NET库函数（net Dxf）从DXF文件中读取三维线型信息;采用逐行读取的方法使用C#编程从STL文件中读取三维实体信息。针对多维直线插补控制功能,提出以加工直线段的形式对曲线进行加工,为此,对各种类型的曲线进行数据点密化。针对三维圆、椭圆,使用向量法推导出二者以角度为参数的参数方程,进而提出针二者的等角度逼近算法,并用此算法对二者进行数据点密化。针对NURBS曲线,根据德布尔递推公式采用等节点矢量增量逼近算法对其进行数据点密化。同时,对上述算法的逼近误差进行计算分析。针对五轴机床加工三维曲线的特点,对描述刀具姿态的姿态角进行计算,对刀具位置进行偏置计算。针对加工过程进退刀时刀具损坏工件问题,将进退刀过程的刀具位姿处理成法向进退刀。针对圆盘锯加工竖曲线问题,对圆盘锯加工竖曲线的刀具位姿进行分析,并完成防过切刀具位置偏置处理。针对自动化加工用到的加工代码,根据以上计算所得数据分别自动生成G代码、Galil代码。针对DMC-4080的插补路径缓冲区空间有限,采用指令分组、实时查询、条件发送的方法实现Galil指令连续加工。通过VeriCut搭建五轴仿真机床,对曲线轮廓进行加工仿真,验证上述分析处理的正确性。同时,通过PC加DMC4080加机床的硬件平台,对圆盘锯加工竖曲线的处理进行实际切割验证。仿真及实际加工结果表明,论文五轴数控系统实现了自动化加工及五轴联动控制功能,证明了系统的实用价值。
牟星宇[4]（2018）在《基于UG二次开发的高速精雕加工工艺研究与实践》文中提出自古至今雕刻技术在人们日常生活中都扮演着非常重要的角色,产品质量的好坏不仅取决于师傅的制作经验,小刀具的使用对产品质量的好坏也有非常重要的影响。随着模具制造业的迅猛发展,工厂对于模具表面质量的要求越来越高,传统数控机床的低转速以及慢进给已经越来越不适应现代模具的加工要求,取而代之的是具有高转速、快进给、小刀具加工等特点的雕刻机床。目前市场上比较流行的雕刻软件大致分为三种,如北京精雕科技有限公司开发的JDPaint、北航海尔公司开发的CAXA雕刻2000、北京文泰公司开发的刻绘大师。这三款雕刻软件的开发都借鉴了传统雕刻工艺特点,更多的注重于浮雕模型的设计与编程,而在模具设计过程中所涉及到的模型设计特征,雕刻软件所提供的特征设计操作较少,模型设计过程中出现错误后修改较为困难,而UG强大的特征建模技术则能很好的解决这些问题。分析高速精雕加工与普通数控加工在工艺上的区别,分析总结小刀具加工特点,在小刀具加工的基础上分析总结高速精雕加工刀具的种类以及结构特点;分析总结高速精雕与普通数控加工工序划分及其加工顺序;最后以“荷花”图案为模型分析总结了高速精雕加工中的几何浮雕建模加工工艺。结合UG二次开发技术设计出了符合模具加工的设计模块和编程模块。本文设计的编程软件操作简单、功能完善,基本可以实现模具的快速设计和编程功能,基本满足模具设计人员的需求,具有很好的推广应用价值。
张莹莹[5]（2017）在《自动制孔设备离线编程与仿真》文中指出现代飞行器装配过程中连接孔的大量制造非常关键,而整架飞机的装配质量和生产周期是由钻孔质量和钻孔效率直接决定的。为了适应高效率、高质量的飞行器制造的需求,传统人工制孔逐渐被自动制孔设备代替必然成为一种趋势。现代大型飞机制造过程中,自动制孔技术成为满足高精度制孔要求的重要保障。本课题根据飞机翼身整体结构柔性装配中配套的五轴自动制孔设备的功能特点,定制开发一套专用的离线编程与仿真系统。本文研究的离线编程与仿真系统是利用现有CAD/CAM技术成果,在CATIA V5平台上,建立与实际装配现场对应的虚拟工作场景,对工装、设备、工件、附件等的数字模型实现集成管理。通过对CATIA V5进行二次开发,定制一套人机交互接口,并开发相关算法处理程序,从而实现自动制孔系统的离线编程、制孔过程仿真功能。文中首先对自动制孔设备机械结构进行运动分析,然后对其运动学结构进行创建,求取运动学正解和运动学逆解,为后续的研究提供理论基础。此外,系统按功能划分成离线编程和制孔仿真两个模块,使得系统结构更加清晰,简洁直观的界面设计也使操作更加简便顺畅。在离线编程模块,制孔区域规划、定位误差补偿修正技术等是该模块的关键技术,完善这两种技术是该系统有实际意义的重要保证;在制孔仿真模块,刀具数据轨迹的实现、刀具数据轨迹文件和NC程序数据文件的运动全三维仿真,并通过刀具轨迹跟踪和干涉碰撞检测手段直观地反映出制孔过程中刀具定位的准确性和安全性。本文开发的系统以保证制孔质量和和提高生产效率为设计理念,解决了现代飞机装配中制孔效率低,装配准确度差的现状。
刘容,李绍友,黄强飞[6]（2016）在《基于PowerMILL的四轴叶轮加工及其二次开发》文中指出首先介绍Delcam公司的PowerMILL软件及其四轴叶轮的PowerMILl加工路径,其次描述PowerMILLl软件的二次开发方式,最后创建刀具的宏指令、优化及运行,从而提高刀具路径计算效率。
吴奥嵩[7]（2015）在《基于UG和VERICUT的五轴数控加工仿真技术研究》文中研究说明随着现代科学技术的进步以及市场需求的不断变化,大量结构复杂或是曲面造型的零件被设计与制造。工业产品造型越发复杂的同时加工精度的要求也随之提高。五轴数控加工技术以其独特的优越性成为此类零件加工的有效手段。五轴加工技术优越性的充分实现需要高质量的数控加工编程和高效的后置处理技术,作为数控加工技术的关键技术之一的后置处理技术,是连接数控编程与数控加工的纽带,数控机床的高效运行与后置处理技术的有效运用密不可分。另外,伴随着计算机仿真技术的日趋成熟,仿真技术在数控加工领域得到了越来越广泛的应用。通过数控加工仿真可以验证数控程序的正确性,检测实际加工过程中可能出现的各种状况,从而方便技术人员分析加工程序,为加工程序的优化修改提供依据,排除程序中可能存在的隐患,避免造成安全事故和经济损失。本文以SK-5L70100双转台五轴数控机床的球面刻字加工仿真为主线,对五轴数控机床的后置处理开发、球面刻字的数控编程及加工仿真这几个关键技术进行了重点研究。具体研究内容如下:（1）分析了五轴数控机床的性能特点;基于物体空间变换的数学理论,对双转台五轴数控机床进行了运动求解。（2）通过研究SK-5L70100五轴数控机床结构参数以及所配置的SKY2008NA数控系统的指令格式,基于UG后处理构造器和TCL语言开发了后置处理器。（3）以球面零件的刻字加工为研究对象,对其进行了结构分析、加工工艺规划和数控编程。生成了零件加工的刀位源文件,并通过后置处理得到了数控系统所能使用的数控程序。（4）基于VERICUT仿真系统构建了五轴数控机床的仿真模型,通过设置相关的机床及数控系统参数,添加毛坯和导入数控程序,实现了零件的加工仿真。经过检查,加工质量满足技术要求,完成对后置处理器有效性验证。（5）进行机床试切加工实验,通过对零件加工过程和试切结果的分析,发现刀具运动轨迹合理,机床各部件之间无碰撞、干涉发生,进一步证明了加工仿真系统的正确性和加工工艺的可行性。
刘谦[8]（2015）在《国产双摆头五轴联动机床后置处理设计及应用》文中研究说明龙门式双摆头五轴联动机床是机械制造行业中关键的加工设备之一,本文针对国产龙门式双摆头五轴联动机床后置处理研究不足的现状,开发出一款具有多项误差补偿功能及高度通用性的后置处理器,以满足企业生产需要,并通过虚拟仿真及实物加工等试验验证了后置处理器的正确性。本文的主要研究内容如下:（1）五轴机床的后置处理算法推导XH2420双摆头五轴数控加工中心是由X、Y、Z三个直线轴和A、C两个旋转轴构成,本文基于XH2420机床的运动结构进行分析,建立起运动学方程并进行求解,最终得到XH2420双摆头五轴联动机床的后置处理算法。（2）加工精度补偿算法的推导为提高机床加工精度及加工表面的光顺度,需在传统后置处理算法的基础上进行二次推导,以能够实现工装旋转误差补偿及非线性误差补偿功能。同时基于XH2420机床的控制系统具有RTCP功能,故也需对后置处理算法进行相应调整,以能够在后置处理系统中实现RTCP功能控制。（3）后置处理系统的设计开发后置处理系统是完成刀位文件译码和数控加工程序编译的核心。其设计开发的功能包括代码转换、格式修正、精度补偿等,弥补了传统后置处理系统的功能单一、适用性低、交互性差等问题为。本文将首先根据刀位文件语句规则进行字符、句法、语法分析,并按照数控加工系统的格式需求进行预处理;然后根据实际加工需要,在后置处理系统中添加相应的精度补偿功能;最后完成刀位文件到NC加工程序的转换,并实现输出保存。本文结合五轴联动加工技术、后置处理技术、数控加工工艺、CAD/CAM软件、仿真加工技术与软件编制对国产双摆头五轴联动机床进行研究并开发其后置处理器。本课题的研究为后置处理技术的通用化发展及五轴加工精度的提高提供了参考,具有现实意义和借鉴作用。
冯章杰[9]（2012）在《基于多轴数控铣床的三维防碰撞检测算法研究》文中认为数控加工仿真是数控机床在虚拟环境中的映射,它集制造技术、机床控制理论、计算机辅助设计、计算机辅助制造、建模与仿真技术于一体。在进行实际加工之前,数控仿真系统可以模拟零件的数控加工过程,检验数控程序是否正确以及加工参数是否合理,从而最终达到缩短产品开发周期,降低生产成本,提高产品质量和生产效率的目的。本文主要针对多轴数控铣削加工过程进行仿真,对数控仿真系统的总体结构进行分析,利用MFC设计了数控仿真系统的界面,通过OpenGL实现数控加工过程的任意视点变换,提高了图形的显示质量和人机交互性能。本文采用STL格式文件导入三维几何模型数据,利用三角面片显示数控仿真系统的几何模型,再经过光照、材质和消隐等处理,增强图形显示的真实感效果。为了提高数控仿真系统的图形显示速度,采用OpenGL中的显示列表以及双缓存技术,模拟数控加工过程。本文采用Dexel结构建立仿真模型,将实体间的布尔运算简化为Dexel模型的一维减运算,大大提高了材料的移除过程的速度。在几何模型转化为Dexel模型过程中,采用快速求交算法,提高生成Dexel模型的速度。最后,本文设计了数控程序模块,可以直接对数控程序进行编辑、保存等操作。通过对数控加工程序解析,生成刀具运动信息,模拟数控加工过程中刀具的运动。
第十一届中国国际模展模具评定评述专家组[10]（2006）在《第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述》文中认为通过对第十一届中国国际模具技术和设备展览会中模具加工技术以及关键设备、刀具、测量仪器、模具的CAD/CAE/CAM技术等的水平评述,介绍了现代模具制造技术的现状、特点和发展趋势。
二、Power MILL五轴编程功能探讨及Power MILL5.0新功能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Power MILL五轴编程功能探讨及Power MILL5.0新功能（论文提纲范文）
（1）基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控自动编程技术 |
| 1.1.1 自动编程简介 |
| 1.1.2 自动编程在制造系统中的作用与地位 |
| 1.1.3 自动编程发展趋势分析 |
| 1.2 国内外自动编程研究概况 |
| 1.2.1 特征识别技术研究现状 |
| 1.2.2 工艺规划技术研究现状 |
| 1.2.3 机器学习在自动编程领域研究情况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.3.1 基于机器学习的自动编程系统 |
| 1.3.2 课题来源与章节结构 |
| 第二章 模型分解与特征识别 |
| 2.1 模型分解与加工顺序规划 |
| 2.1.1 模型分解与加工顺序规划原理 |
| 2.1.2 基础几何特征框架构建 |
| 2.1.3 特征面凹凸关系计算 |
| 2.1.4 模型整体分解与复合特征加工顺序规划 |
| 2.1.5 复合特征分解与元特征加工顺序规划 |
| 2.2 特征类型识别 |
| 2.2.1 工艺特征识别需求 |
| 2.2.2 改进面积分布算子特征匹配方法 |
| 2.2.3 面积分布算子原理与作用分析 |
| 2.2.4 特征识别实例 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于机器学习的特征与工艺映射 |
| 3.1 特征工艺模板库 |
| 3.1.1 特征工艺模板概念 |
| 3.1.2 工艺模板组成 |
| 3.1.3 工艺模板制定 |
| 3.1.4 工艺模板数据存储 |
| 3.2 特征与工艺映射模型 |
| 3.2.1 机器学习的特征与工艺映射方法 |
| 3.2.2 BP算法多分类原理 |
| 3.2.3 训练集输入特征矩阵计算 |
| 3.2.4 训练集输出历史映射信息采集 |
| 3.2.5 映射模型训练方法 |
| 3.3 特征与工艺映射示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于机器学习的切削参数适配 |
| 4.1 切削参数训练集构建 |
| 4.1.1 切削参数评价体系 |
| 4.1.2 训练集信息采集 |
| 4.1.3 训练集数据预处理 |
| 4.2 IPSO改进粒子群算法 |
| 4.2.1 IPSO算法原理 |
| 4.2.2 预学习权重优化 |
| 4.3 切削参数适配模型训练与应用 |
| 4.3.1 切削参数适配模型 |
| 4.3.2 模型训练方法 |
| 4.3.3 适配结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数控自动编程系统的设计与实现 |
| 5.1 系统体系架构与开发环境 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统体系架构 |
| 5.1.3 系统开发环境 |
| 5.2 系统重要模块实现 |
| 5.2.1 工艺模板生成模块 |
| 5.2.2 映射关系记录模块 |
| 5.2.3 切削参数提取模块 |
| 5.2.4 机器学习模型生成模块 |
| 5.2.5 加工编程模块 |
| 5.3 应用实例分析 |
| 5.4 应用效果分析 |
| 5.4.1 操作便捷性分析 |
| 5.4.2 编程效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（2）基于开放式超精密数控系统的五轴RTCP算法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 五轴RTCP功能研究现状 |
| 1.2.2 基于RTCP功能五轴机床精度测量方法研究现状 |
| 1.2.3 国内外文献综述的简介 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 五轴超精密机床RTCP运动学算法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 五轴机床非线性误差产生原因及补偿原理分析 |
| 2.2.1 五轴机床的分类 |
| 2.2.2 摆头转台型五轴机床非线性误差产生原因 |
| 2.2.3 五轴RTCP功能对非线性误差补偿的原理 |
| 2.3 非线性误差补偿算法研究 |
| 2.3.1 B轴摆动非线性误差计算算法研究 |
| 2.3.2 C轴转台转动非线性误差计算算法研究 |
| 2.3.3 非线性误差的补偿 |
| 2.4 五轴机床RTCP算法研究 |
| 2.5 RTCP算法验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 B摆头C转台五轴机床RTCP功能的实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开放式五轴超精密数控系统总体框架 |
| 3.3 RTCP算法集成的研究 |
| 3.3.1 Power UMAC控制器性能分析 |
| 3.3.2 RTCP运动学算法与数控系统的集成 |
| 3.4 B轴回转中心及刀具摆长的测量方法研究 |
| 3.4.1 B轴回转中心测量原理 |
| 3.4.2 B轴回转中心测量装置的设计 |
| 3.4.3 B轴回转中心测量过程 |
| 3.5 C轴回转中心的测量方法研究 |
| 3.5.1 C轴回转中心测量原理 |
| 3.5.2 C轴回转中心测量装置的设计 |
| 3.5.3 C轴回转中心测量过程 |
| 3.6 超精密五轴RTCP功能验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于RTCP功能五轴机床精度测量方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RTCP功能控制非线性误差的效果分析 |
| 4.2.1 禁止RTCP功能五轴机床非线性误差分析 |
| 4.2.2 激活RTCP功能五轴机床非线性误差分析 |
| 4.3 B轴摆动非线性误差测量实验 |
| 4.3.1 B轴摆动非线性误差测量方法研究 |
| 4.3.2 RTCP功能控制B轴摆动非线性误差效果测量实验 |
| 4.3.3 刀具摆长L对 B轴摆动非线性误差影响的研究 |
| 4.3.4 插补步长对B轴摆动非线性误差影响的研究 |
| 4.4 C轴转动非线性误差测量实验 |
| 4.4.1 RTCP功能控制C轴转动非线性误差效果测量实验 |
| 4.4.2 插补步长对C轴转动非线性误差影响的研究 |
| 4.5 BC轴联动非线性误差测量实验 |
| 4.5.1 RTCP功能控制BC轴联动非线性误差效果测量实验 |
| 4.5.2 插补步长对BC轴联动非线性误差影响的研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 五轴RTCP功能应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复杂曲面的参数化建模及工艺性分析 |
| 5.3 复杂曲面的工艺路线规划 |
| 5.3.1 粗加工刀具路径规划及工艺参数设置 |
| 5.3.2 半精加工刀具路径规划及工艺参数设置 |
| 5.3.3 精加工刀具路径规划及工艺参数设置 |
| 5.4 RTCP功能应用实验 |
| 5.4.1 基于RTCP功能的后处理文件配置及铣削仿真 |
| 5.4.2 零件铣削实验 |
| 5.4.3 零件形状检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于图形文件的五轴石材桥切机运动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 五轴数控加工设备概述 |
| 1.1.1 五轴数控加工设备的分类与特点 |
| 1.1.2 五轴数控加工的分类与特点 |
| 1.2 国内外五轴数控加工设备研究 |
| 1.2.1 国内外五轴数控加工设备发展 |
| 1.2.2 国内外五轴石材桥切机发展 |
| 1.3 课题背景及研究内容 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 系统硬件及软件架构 |
| 2.1 石材桥切机结构 |
| 2.2 控制系统硬件架构 |
| 2.3 运动控制器功能 |
| 2.3.1 DMC-4080功能配置 |
| 2.3.2 DMC-4080运动控制功能分析 |
| 2.4 电子齿轮比设定 |
| 2.5 控制系统软件架构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 图形文件识别 |
| 3.1 DXF图形文件识别 |
| 3.2 STL图形文件识别 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 曲线粗插补计算 |
| 4.1 三维圆、椭圆等角度逼近算法 |
| 4.1.1 三维圆、椭圆参数方程推导 |
| 4.1.2 等角度逼近算法实现 |
| 4.2 三维NURBS曲线逼近算法 |
| 4.3 逼近算法误差分析 |
| 4.3.1 等角度算法逼近误差 |
| 4.3.2 等节点矢量增量算法逼近误差 |
| 4.4 实例验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 刀具位姿计算 |
| 5.1 刀具姿态角计算 |
| 5.1.1 铣刀姿态角计算 |
| 5.1.2 圆盘锯姿态角计算 |
| 5.2 刀具位置偏置计算 |
| 5.2.1 铣刀位置偏置计算 |
| 5.2.2 圆盘锯位置偏置计算 |
| 5.3 进退刀刀具位姿处理 |
| 5.4 圆盘锯加工竖曲线刀具位姿处理 |
| 5.4.1 曲面加工方式分析 |
| 5.4.2 防过切偏置处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 加工仿真及加工实例 |
| 6.1 加工代码生成 |
| 6.1.1 G代码生成 |
| 6.1.2 Galil代码生成 |
| 6.1.3 Galil指令连续加工 |
| 6.2 仿真分析 |
| 6.2.1 仿真机床搭建 |
| 6.2.2 加工仿真 |
| 6.3 圆盘锯加工竖曲线的仿真及加工实例 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 工作总结 |
| 2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 1 个人简历 |
| 2 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）基于UG二次开发的高速精雕加工工艺研究与实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 雕刻硬件研究现状 |
| 1.2.1 雕刻机床分类 |
| 1.2.2 高速精雕加工技术 |
| 1.2.3 高速精雕加工技术特点 |
| 1.3 雕刻软件研究现状 |
| 1.3.1 数控雕刻CAD技术 |
| 1.3.2 数控雕刻CAM技术 |
| 1.4 论文研究的意义与内容 |
| 1.4.1 论文研究的意义 |
| 1.4.2 论文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 高速数控雕加工工艺研究 |
| 2.1 高速数控雕刻与数控加工的比较 |
| 2.2 高速数控雕刻加工工艺特点 |
| 2.2.1 小刀具雕刻高速切削技术 |
| 2.2.2 数控雕刻小刀具结构及其切削特点 |
| 2.2.3 高速数控雕刻加工工艺主要内容 |
| 2.2.4 定位基准 |
| 2.2.5 工序划分与及加工顺序 |
| 2.2.6 机床及工艺设备的选用 |
| 2.2.7 数控雕刻加工切削用量选用 |
| 2.3 UG模具编程概述 |
| 2.3.1 UG模具的编程流程 |
| 2.3.2 模具编程工艺分析 |
| 2.4 几何浮雕模型设计工艺内容 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 UG二次开发技术及实现 |
| 3.1 UG二次开发技术概述 |
| 3.1.1 UG/OpenAPI |
| 3.1.2 BlockUIStyler |
| 3.1.3 UG/OpenMenuScript |
| 3.1.4 UG/OpenGRIP |
| 3.1.5 UG联合二次开发 |
| 3.2 模具设计系统的总体设计 |
| 3.2.1 工件快速定位 |
| 3.2.2 两点快速分割实体 |
| 3.2.3 电极基准台的自动添加 |
| 3.2.4 图层快速设置 |
| 3.3 模具编程系统总体设计 |
| 3.3.1 模具加工模板的创建 |
| 3.3.2 快速建立边界盒 |
| 3.3.3 后处理 |
| 3.3.4 刀轨仿真 |
| 3.3.5 工件余量验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 模具电极自动编程实例验证 |
| 4.1 生成电极加工刀轨 |
| 4.1.1 移动坐标系 |
| 4.1.2 设置毛坯 |
| 4.1.3 移动图层 |
| 4.1.4 产生刀具路径 |
| 4.2 仿真模拟验证 |
| 4.3 后置处理生成加工程序 |
| 4.4 机床加工验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（5）自动制孔设备离线编程与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 自动制孔技术概述 |
| 1.1.2 离线编程与仿真系统概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动制孔技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 离线编程与仿真系统国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.4 论文结构 |
| 第2章 离线编程与仿真系统资源组成及其运动学分析 |
| 2.1 系统资源组成 |
| 2.1.1 柔性工装组成 |
| 2.1.2 自动制孔设备结构组成 |
| 2.2 机器人运动学坐标变换理论 |
| 2.3 自动制孔设备运动学分析 |
| 2.3.1 运动学正解 |
| 2.3.2 运动学逆解 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 离线编程与仿真系统设计与关键技术 |
| 3.1 系统开发方案 |
| 3.2 系统总体设计 |
| 3.2.1 系统总体功能结构设计 |
| 3.2.2 接口设计 |
| 3.3 制孔区域规划与制孔任务管理 |
| 3.4 装配制孔流程规划研究 |
| 3.5 定位误差和变形误差补偿修正技术研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 离线编程与仿真系统实现 |
| 4.1 用户操作主界面 |
| 4.2 离线编程模块 |
| 4.2.1 加载自动制孔设备资源 |
| 4.2.2 工装调姿 |
| 4.2.3 产品安装定位 |
| 4.2.4 安装制孔设备 |
| 4.2.5 校准制孔设备位置 |
| 4.2.6 制孔区域规划管理 |
| 4.2.7 制孔工艺参数管理 |
| 4.2.8 创建制孔操作特征 |
| 4.3 制孔仿真模块 |
| 4.3.1 刀具模型管理 |
| 4.3.2 运动轴仿真速度设置 |
| 4.3.3 末端执行器仿真速度设置 |
| 4.3.4 制孔设备JOG控制 |
| 4.3.5 碰撞干涉检测设置 |
| 4.3.6 刀具轨迹数据仿真 |
| 4.3.7 NC文件仿真 |
| 4.3.8 刀具轨迹清除 |
| 4.4 后置处理程序 |
| 4.4.1 照相测量代码 |
| 4.4.2 制孔代码 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 离线编程与仿真系统测试与验证 |
| 5.1 制孔仿真 |
| 5.2 APT制孔仿真 |
| 5.3 NC制孔仿真 |
| 5.4 应用验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 |
（7）基于UG和VERICUT的五轴数控加工仿真技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 五轴数控加工技术概述 |
| 1.2 五轴数控编程技术的发展过程及趋势 |
| 1.2.1 五轴联动加工数控编程技术发展概况 |
| 1.2.2 五轴联动数控编程技术现状及趋势分析 |
| 1.3 五轴数控加工目前存在的问题 |
| 1.4 后置处理技术研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 后置处理技术的研究现状 |
| 1.4.2 后置处理技术的发展趋势 |
| 1.5 数控加工仿真技术研究现状及趋势 |
| 1.6 论文研究的内容及意义 |
| 1.6.1 论文研究的内容 |
| 1.6.2 论文研究的意义 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 五轴数控机床的结构分析 |
| 2.1 五轴数控机床概述 |
| 2.2 五轴数控机床的应用范围与特点 |
| 2.3 五轴数控机床结构 |
| 2.3.1 双转台型五轴数控机床 |
| 2.3.2 双摆头型五轴数控机床 |
| 2.3.3 摆头转台型五轴数控机床 |
| 2.3.4 非正交五轴数控机床 |
| 2.4 SK-5L70100五轴联动高速铣床简介 |
| 2.4.1 SK-5L70100五轴高速铣床机床结构 |
| 2.4.2 SK-5L70100型五轴高速铣床数控系统 |
| 2.5 五轴数控机床的运动求解 |
| 2.5.1 刚体变换基本原理 |
| 2.5.2 双转台型五轴数控机床的运动求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 专用后置处理的开发 |
| 3.1 刀位源文件 |
| 3.2 机床技术参数 |
| 3.3 SKY系统常用指令及数控格式 |
| 3.3.1 插补功能指令 |
| 3.3.2 辅助功能指令 |
| 3.3.3 进给功能指令 |
| 3.3.4 坐标系统 |
| 3.3.5 程序头、程序尾 |
| 3.4 UG后置处理的研究 |
| 3.4.1 后处理构造器主要组成部分 |
| 3.4.2 UG后置处理过程 |
| 3.4.3 UG后置处理制作 |
| 3.4.4 UG后置处理二次开发 |
| 3.5 UG POST针对SK5L70100后置处理设置 |
| 3.5.1 专用后处理的要求 |
| 3.5.2 构建专用后处理 |
| 3.5.3 后置处理的用户化 |
| 3.6 后置处理的注册 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于UG的球面刻字加工编程 |
| 4.1 UG CAM数控编程理论 |
| 4.1.1 UG CAM简介 |
| 4.1.2 UG CAM的工作流程 |
| 4.2 加工工艺规划 |
| 4.2.1 加工阶段的的划分 |
| 4.2.2 加工路线及刀具的确定 |
| 4.3 加工刀具路径的生成 |
| 4.3.1 刀具路径的生成流程 |
| 4.3.2 生成数控程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于VERICUT的五轴数控加工仿真 |
| 5.1 VERICUT数控加工仿真概述 |
| 5.2 VERICUT仿真验证与优化 |
| 5.2.1 仿真加工质量检查 |
| 5.2.2 VERICUT切削速度优化 |
| 5.3 建立数控机床仿真流程 |
| 5.3.1 建立机床组件树与实体模型 |
| 5.3.2 机床运动结构的定义 |
| 5.3.3 建立机床刀具 |
| 5.3.4 机床参数设置 |
| 5.3.5 机床的控制系统设置 |
| 5.4 机床加工过程仿真 |
| 5.5 过切和残留检测 |
| 5.6 机床试切加工实验 |
| 5.6.1 实验方案 |
| 5.6.2 实验过程 |
| 5.6.3 实验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
（8）国产双摆头五轴联动机床后置处理设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 五轴数控加工技术 |
| 1.2.1 五轴加工技术的先进性 |
| 1.2.2 五轴加工技术面临的问题 |
| 1.3 五轴后置处理技术 |
| 1.3.1 后置处理技术简介 |
| 1.3.2 后置处理技术的发展 |
| 1.3.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的来源、背景及主要内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究背景及意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 论文章节结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 五轴联动数控机床的后置处理算法 |
| 2.1 五轴联动数控机床结构 |
| 2.1.1 双摆头五轴联动机床 |
| 2.1.2 双转台五轴联动机床 |
| 2.1.3 摆头—转台五轴联动机床 |
| 2.3 龙门式五轴联动数控加工中心 |
| 2.3.1 XH2420/5X龙门式五轴联动数控加工中心 |
| 2.3.2 XH2420五轴机床坐标转换数学模型 |
| 2.4 XH2420五轴机床工装旋转误差补偿算法 |
| 2.4.1 双摆头五轴机床后置处理偏置补偿算法 |
| 2.4.2 工装旋转误差补偿算法验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 五轴加工中非线性误差的控制 |
| 3.1 非线性误差理论分析 |
| 3.1.1 非线性误差定义 |
| 3.1.2 非线性误差产生机理 |
| 3.2 非线性运动误差的补偿 |
| 3.2.1 后置处理中的补偿算法 |
| 3.2.2 后置处理的补偿验证 |
| 3.3 RTCP功能在非线性误差补偿中的应用 |
| 3.3.1 RTCP功能简介 |
| 3.3.2 后置处理中的RTCP算法 |
| 3.3.3 RTCP功能算法的实现与验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 后置处理器的编制 |
| 4.1 JAVA与Eclipse |
| 4.1.1 JAVA语言的优势 |
| 4.1.2 强大的Eclipse平台 |
| 4.2 刀位文件预处理 |
| 4.2.1 刀位文件概念 |
| 4.2.2 刀位文件组成 |
| 4.2.3 典型CAD/CAM软件生成的刀位文件介绍 |
| 4.2.4 后置处理代码程序的实现 |
| 4.3 后置处理器设计 |
| 4.3.1 后置处理器主界面 |
| 4.3.2 文件管理模块 |
| 4.3.3 机床参数模块 |
| 4.3.4 程序参数模块 |
| 4.3.5 软件补偿功能模块 |
| 4.3.6 程序处理功能模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CAM编程及VERICUT仿真的研究 |
| 5.1 分流叶轮五轴CAM数控编程 |
| 5.1.1 叶轮五轴编程的意义 |
| 5.1.2 分流式叶轮结构分析 |
| 5.1.3 分流叶轮五轴加工编程 |
| 5.1.4 分流叶轮五轴加工编程优化 |
| 5.2 分流叶轮VERICUT加工仿真及优化 |
| 5.2.1 数控加工仿真技术介绍 |
| 5.2.2 基于VERICUT的叶轮加工仿真 |
| 5.2.3 基于VERICUT的叶轮加工优化 |
| 5.3 实例验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）基于多轴数控铣床的三维防碰撞检测算法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控仿真技术的课题研究意义 |
| 1.1.1 数控仿真技术的发展历程 |
| 1.1.2 数控仿真技术的研究意义 |
| 1.2 数控加工仿真技术在国内外的研究现状 |
| 1.2.1 数控加工仿真系统的分类 |
| 1.2.2 数控力学仿真技术 |
| 1.2.3 数控几何仿真技术 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 数控仿真系统的几何建模技术 |
| 2.1 实体建模技术 |
| 2.1.1 边界表示法 |
| 2.1.2 扫掠表示法 |
| 2.1.3 构造实体几何法 |
| 2.1.4 空间位置枚举法 |
| 2.1.5 八叉树法 |
| 2.1.6 单元分解法(Cell-Decomposition) |
| 2.2 数控仿真系统几何模型 |
| 2.2.1 微小平面法 |
| 2.3 数控仿真系统仿真模型 |
| 2.3.1 Dexel模型 |
| 2.3.2 Dexel模型求解 |
| 2.3.3 Dexel模型的布尔运算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 真实感图形的生成 |
| 3.1 STL文件 |
| 3.1.1 STL文件的结构 |
| 3.1.2 读取STL文件 |
| 3.2 OpenGL功能介绍 |
| 3.2.1 OpenGL简介 |
| 3.2.2 Visual C++中OpenGL的编程步骤 |
| 3.2.3 绘制模型 |
| 3.2.4 OpenGL帧缓存 |
| 3.2.5 OpenGL动画实现 |
| 3.2.6 消隐算法实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 多轴数控铣削加工仿真系统 |
| 4.1 数控仿真系统的总体设计 |
| 4.1.1 数控仿真系统的结构及功能 |
| 4.1.2 数控仿真系统的界面设计 |
| 4.2 数控程序模块设计 |
| 4.2.1 数控程序的格式 |
| 4.2.2 数控代码预处理 |
| 4.2.3 数控程序编译模块设计 |
| 4.3 仿真结果 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、Power MILL五轴编程功能探讨及Power MILL5.0新功能（论文参考文献）
- [1]基于机器学习的数控自动编程技术研究与系统开发[D]. 李俊铭. 广州大学, 2020(02)
- [2]基于开放式超精密数控系统的五轴RTCP算法及应用研究[D]. 张春雨. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [3]基于图形文件的五轴石材桥切机运动控制研究[D]. 王磊. 华侨大学, 2018(12)
- [4]基于UG二次开发的高速精雕加工工艺研究与实践[D]. 牟星宇. 青岛科技大学, 2018(10)
- [5]自动制孔设备离线编程与仿真[D]. 张莹莹. 沈阳航空航天大学, 2017(08)
- [6]基于PowerMILL的四轴叶轮加工及其二次开发[J]. 刘容,李绍友,黄强飞. 中外企业家, 2016(28)
- [7]基于UG和VERICUT的五轴数控加工仿真技术研究[D]. 吴奥嵩. 东北大学, 2015(07)
- [8]国产双摆头五轴联动机床后置处理设计及应用[D]. 刘谦. 广西科技大学, 2015(08)
- [9]基于多轴数控铣床的三维防碰撞检测算法研究[D]. 冯章杰. 武汉理工大学, 2012(10)
- [10]第十一届中国国际模具技术和设备展览会现代模具制造技术及设备评述[J]. 第十一届中国国际模展模具评定评述专家组. 电加工与模具, 2006(03)