一、电弧炉炉壁氧枪的搅拌特性研究（论文文献综述）
段卫平,杨树峰,李京社,张福君,习小军,王田田[1]（2021）在《中国现代电弧炉炼钢废钢快速熔化技术进展》文中研究指明在钢铁行业结构转型关键时期,提高电弧炉短流程工艺比例是降低钢铁行业温室气体排放、脱碳化的有效措施。为了推动短流程炼钢工艺发展,近年来电弧炼钢在废钢快速熔化方面取得明显进展。在回顾前人对废钢熔化速率研究的基础上,全面概述了废钢熔化机理以及影响因素,并结合近年来国内电弧炉炼钢在装备、工艺以及技术上就废钢快速熔化方面取得的进展,探讨了制约电弧炉废钢快速熔化的限制性环节,为废钢快速熔化在电弧炉炼钢装备、工艺、技术方面未来发展提供可行方向。
白溥[2]（2021）在《Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现》文中提出随着近些年来信息化的发展,MES系统作为现代计算机集成制造系统CIMS的关键,它可以优化整个企业的生产制造管理模式,加强各部门之间协同工作效率,帮助企业提高服务质量。冶金行业对钢厂信息化系统十分重视,都以信息化来带动自动化发展为目标来进行信息化系统的优化升级。本系统以某钢铁集团150t电弧炉为背景,进行电弧炉过程控制系统的设计及实现。针对冶炼过程设计出一套与MES系统和基础自动化系统相对接的过程控制系统,实现了对冶炼过程的实时控制、模型指导、优化计算等功能,最终为一键炼钢打下基础。首先,对本文研究的Consteel电弧炉和传统电弧炉的特点进行研究,进行冶炼过程数学模型建模及仿真。配料模型以最小配料成本和最低吨钢能耗为目标,基于此双目标采用差分进化算法（Differential Evolution Algorithm）对输入的废钢料和辅料配比进行求解,最终得到最优解集;能量平衡模型采用物理建模的方式对能量的供给、损失、损耗这三大模块进行计算,完成了对不同冶炼阶段能量的分配:在变压器电气模型建立的基础上,对电弧炉电气特性曲线和特殊工作点进行分析,对供电策略的选取,实现了不同档位合理工作点和选取和变压器档位匹配,制定了合理的供电制度和供电曲线;合金计算模型采用线性规划的方法对合金加料模型进行优化,实现了最小成本配料的功能;同时也设计了其他模型,对冶炼过程起到了良好的指导作用。其次,针对整个过程控制系统进行软件架构的设计和实现。系统的架构以三层结构模式进行搭建,并根据需求功能进行了结构衍生,对软件的需求功能进行模块划分及详细设计,在此基础之上对C#程序和数据库程序业务逻辑进行功能分配,实现了良好的结构化软件体系。第三,针对系统数据功能需求进行了Oracle数据库设计,完成了相关表、视图等功能的设计,结合相关网络技术实现了数据存储和数据通讯,对冶炼过程中的冶炼状态、加料等过程数据进行实时记录和跟踪,数据库通过DBLink的方式与远程数据库进行通讯,进行计划信息的交互,使得各个二级系统间协调生产,与基础自动化级采用OPC通讯方式进行数据交互。最后,针对过程控制系统的交互界面进行设计和调试。在硬件配置方面对主流的服务器配置进行分析,选取了冗余的配置方式,极大地增加了系统的容错性:结合系统模块功能实现对各个界面的设计,主要完成了生产计划定义、冶炼信息监控、过程指导、模型预测等功能:并在实验室条件下模拟现场情况对各项功能具体调试,最终完成了现场调试,取得了良好的效果。本文所设计的电弧炉过程控制系统整体架构以三层架构为框架,围绕信息化进行开发,结合相关数据库技术和通讯方式进行系统搭建,根据建立的冶炼工艺模型对生产进行指导,生产中发挥了良好的指导功能。
谢孝容,宋景凌,刘全胜,陈代兵[3]（2020）在《90t电弧炉炼钢集束供氧工艺优化实践》文中研究指明针对90 t电弧炉炼钢现状,在原有普通超音速供氧系统技术上进行了集束供氧系统改造及工艺优化,并通过集束氧气射流喷吹实验、热态工业预试验和工业应用实践,实现了衡管90 t电弧炉炼钢集束供氧系统的稳定运行,冶金效果明显改善,平均冶炼周期缩短约7 min,渣中FeO含量降低4.71%,TFe含量降低3.66%,吨钢钢铁料消耗降低7.7 kg,炉龄增加185炉,取得了显着的经济效益。
习小军[4]（2021）在《电弧炉熔池内废钢快速熔化机理》文中提出传统电弧炉炼钢以废钢为主要原料,通过电极与炉料间放电产生电弧将废钢加热并熔化。由于电弧加热属于点热源,造成电弧炉内温度分布不均匀,废钢局部熔化速度慢,能量利用率低。现代电弧炉炼钢广泛采用大留钢量平熔池冶炼,留钢量在40%以上,利用钢液将废钢加热熔化。由于钢液的含碳量低,废钢熔化初期主要受钢液的传热所控制。因此,若能加速钢液与废钢之间的热量传递,将有助于废钢快速熔化及降低电弧炉冶炼能耗。基于此,本文借助于热模实验及数值模拟方法研究了熔池内废钢快速熔化机理,利用水模型实验分析了电弧炉熔池内废钢熔化的影响因素,在此基础上,建立了电弧炉熔池内不同堆密度和自由堆料条件下废钢熔化时间计算模型,预报废钢的熔化时间及能量消耗。研究了熔池内单体废钢熔化特征及熔化规律。结果表明:废钢浸入钢液瞬间其表面形成的凝钢层是导致废钢熔化时间增加的重要原因。减小废钢的尺寸,也即增加废钢的比表面积,提高废钢的预热温度以及增加熔池内钢液的温度、碳含量和搅拌强度,均能有效减少废钢表面凝钢层的存在时间,降低凝钢层对废钢熔化过程造成的不利影响,从而提高废钢的熔化速率。开展了废钢中心升温规律的研究,探明了不同熔化条件下钢液与废钢之间的传热规律。研究了加热和熔化过程中废钢表面氧化脱碳、烧蚀剥落以及凝钢等行为特征,分析了废钢的熔化规律,结果发现高碳废钢比低碳废钢更容易被氧化,而脱碳速率则相反;高碳废钢表面凝钢层的厚度及存在时间均小于低碳废钢,熔化时间比低碳废钢降低20%以上。开展了熔池内多级废钢熔化规律的研究,探明了废钢间距、孔隙度和预热温度对废钢熔化过程相互凝聚程度的影响。结果表明:废钢间距增加至6 mm以上、孔隙度增加至0.90以上、以及废钢预热温度增加至800℃以上时,可大幅度减轻或消除废钢之间的凝结现象,提高废钢的熔化速率。基于相似理论,建立了电弧炉熔池内废钢熔化水力学模型,分析了电弧炉熔池内废钢熔化的影响因素。结果表明:增加冰块的比表面积、底吹和侧吹气体的流量,以及降低顶吹气体的高度,均能有效降低冰块的熔化时间,缩短溶池的混匀时间。在实际电弧炉炼钢过程中,应适当增加大比表面积废钢的入炉比例、优化电弧炉底吹搅拌以及提高炉门供氧和炉壁供氧冲击搅拌强度,有助于废钢的快速熔化及钢液温度和成分的均匀混合。基于熔池内废钢熔化机理及电弧炉熔池内废钢熔化影响因素的研究,建立了电弧炉熔池内不同堆密度及自由堆料条件下废钢熔化时间计算模型。模型计算结果与电弧炉实际结果相吻合,可准确预测电弧炉内废钢的熔化时间。运用废钢熔化时间计算模型,结合电弧炉冶炼过程物料平衡和能量平衡计算,可预测电弧炉炼钢能量消耗,从而有针对性的提出废钢快速熔化措施和电弧炉冶炼降耗措施。
姚柳洁[5]（2021）在《300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究》文中进行了进一步梳理随着人们对高品质钢需求的提高,使得转炉炼钢技术及冶炼设备均得到长足的发展。现代转炉炼钢过程已由传统转炉冶炼功能逐步向单一化发展,即仅执行单一功能,此工艺的核心是利用两个转炉（脱磷转炉与脱碳转炉）对预脱硫铁水分别执行脱磷和脱碳操作,这有利于缩短冶炼周期、提高钢水质量、降低金属料消耗及能耗。脱碳转炉的主要任务为:对脱磷转炉所生产的半钢铁水进行脱碳和升温,因此,其熔池升温速度快、碳氧反应剧烈、炉衬侵蚀速度较快,最终导致随炉龄的增长,脱碳转炉炉型变化较大、底吹元件供气能力不稳定。基于此,本文结合实际测厚数据,对不同炉役阶段熔池流动特性变化展开研究,并提出非均匀底吹供气模式;与此同时,目前在超音速氧气射流的研究过程中,未考虑炉气及其成分对超音速射流特性的影响,因此,本文针对高温变气氛环境条件下,对超音速射流特性展开研究。本文基于数值模拟及冷态物理模拟研究方式,分别对超音速射流特性、不同炉役阶段熔池流动特性变化规律、非均匀底吹供气模式对熔池动力学条件的影响进行系统性研究。建立可压缩、非等温及三维全尺寸氧气射流流动的数学模型,研究高温变气氛环境条件下,超音速氧气射流的流动特性,分析射流径向及轴向的动力学参数分布特征,结果表明:氧气射流经过高温炉气作用于熔池液面的过程中,氧气将与炉气中的可燃气体发生燃烧反应,随着反应的发生,超音速射流的速度分布、密度分布、动压分布等均发生改变,并且射流动力学参数的径向分布符合“高斯分布”。随着炉气中一氧化碳体积分数的增加,射流边界在径向的扩展速率增大、射流边界层处涡量增大、高速区面积增大。在300t转炉的纯底吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、两相流数学模型。在纯底吹物理模拟实验过程中,对底吹元件个数、底吹元件位置、底吹布置模式,展开系统性研究,结果表明:对于300t纯底吹转炉,熔池混匀时间与单管底吹流量之间存在指数关系t=49.74+99.06×exp/（-q底/0.30）,并且四个布置在0.45D位置的底吹元件对熔池的搅拌能力最强。在纯底吹数值模拟研究过程中,对熔池内速度分布、钢液流动特征等进行分析,结果表明:熔池的流动特征及速度分布,不仅与底吹元件位置有关,而且与底吹流股所具有的能量存在联系;炉衬侵蚀严重的位置主要集中在炉底的底吹元件周围以及钢液面附近;在非均匀底吹供气模式研究过程中,发现当一个底吹元件供气能力减弱时,熔池流动性变差,通过调整其相邻及对角线位置处的底吹元件供气能力,熔池的动力学条件可得到一定程度的改善。建立底吹流股与钢液之间的能量传递模型,其关系式为:Wi=（1-α）iW0+1-（1-α）/α·F·h在300t转炉的复吹熔池流动特性研究过程中,建立相似比例为1/7的冷态物理实验平台;建立三维全尺寸、“气-渣-金”三相流数学模型。研究不同复吹方案及不同复吹工艺条件下,气体流股与熔池交互过程中呈现的特征现象,探究熔池流动特性变化。结果表明:当复吹流量增大时,炉内金属熔体泡沫化程度提高、冲击深度及冲击面积增大及炉衬侵蚀程度加剧,其中底吹元件附近、渣线位置以及飞溅泡沫渣作用的炉衬位置处侵蚀较为严重;随着炉龄的增长,钢液动力学条件逐渐变差、炉衬侵蚀程度逐渐加剧,并且炉衬侵蚀的数值模拟结果与实际生产测厚结果吻合良好。基于以上理论分析及实验室研究,开展300t脱碳转炉工业试验。结果表明:实际转炉炼钢过程中,吹炼平稳、返干期缩短、“喷溅”次数大幅度降低,冶炼周期与吹炼时间分别缩短6.92%与7.64%;冶炼终点控制水平提高,具体为:全炉役平均碳氧浓度积为0.00198%、终渣全铁含量为17.41%;当补炉工艺规律地应用于实际生产时,炉底残厚与炉龄之间存在明显的线性关系:y=1195.88-0.5274x（300≤x<500）及 y=1055.92-0.1545x（500 ≤ x<4000）。
朱荣,魏光升,唐天平[6]（2018）在《电弧炉炼钢流程洁净化冶炼技术》文中指出从电弧炉炼钢流程洁净化冶炼技术出发,结合国内外应用及研究现状,介绍并分析了废钢破碎分选、电弧炉炼钢复合吹炼、气-固喷吹、质量分析监控及成本控制、CO2在电弧炉炼钢流程的应用等洁净化冶炼关键技术的创新与发展状况。指出加快电弧炉炼钢流程技术创新,特别是洁净化冶炼技术的完善与突破,构建电弧炉炼钢流程洁净化生产平台,提升电弧炉炼钢流程产品质量和竞争力,将是未来电弧炉炼钢的发展方向。
郑瑶[7]（2017）在《电弧炉智能冶炼工艺优化模型的研究》文中指出电弧炉炼钢利用电能作为热源进行冶炼,可冶炼特殊工具钢、高合金钢等化学成分及力学性能要求严格的钢种。与转炉炼钢相比,电弧炉炼钢具有炉内气氛可控、钢液温度可灵活控制、热效率高、设备简单、工艺流程短等优点。除此之外,电弧炉炼钢利用废钢作为原材料,有效解决了废钢污染及炼钢矿石紧张等问题。随着各国环保意识的增强,电弧炉炼钢更加具有竞争力。课题以达力普公司电弧炉冶炼工艺为研究背景,采用BP神经网络算法,利用Visual Basic 6.0程序设计语言进行仿真平台设计,建立优化配料模型、钢水温度预报模型、终点成分预报模型等智能控制模型,实现人机一体化。建立元素收得率动态数据库,实时准确地获取不同钢种中各元素的收得率,并在确保出钢成分的前提下,以成本最低原则,建立优化配料模型。建立能量平衡模型,为后期温度预报模型提供理论依据。预报模型建立过程中,通过对算法的分析与改进,确定适合本模型的算法,并对模型中各参数进行分析,结合现场实际情况,最终确定适合本模型的网络结构、输入和输出参数。加入数据筛选模块,有针对性的对模型进行训练,提高模型预报精度。本课题采用达力普公司2000炉数据作为预报模型的研究数据,通过前期对数据的预处理,最终确定1550炉训练样本和50炉测试样本。分别对终点成分预报模型和钢水温度预报模型进行验证,通过对模型的训练与测试,本课题得出以下结论:（1）运用优化配料模型可使吨钢入炉炉料的成本降低2.46%～7.65%,平均降低5.31%;（2）对终点成分预报模型进行验证,得出终点C元素质量分数的均方误差为0.0418%,预报值与实际值的最小误差为0.0045%,最大误差小于0.079%,误差值小于0.02%的命中率为66%,误差值小于0.05%的命中率为94%。终点P元素的质量分数的均方误差为0.0033%,预报值与实际值的最小误差为0.0009%,最大误差小于0.0057%,误差值小于0.003%的命中率为84%,误差值小于0.004%的命中率为94%;（3）对钢水温度预报模型进行验证,其均方误差为0.0362%,有6%炉次的误差绝对值小于2℃,96%炉次的误差绝对值小于12℃。最后,对本模型误差的产生原因进行分析与讨论。通过对模型的验证,本模型对实际应用有一定的合理性与指导意义。
刘广龙[8]（2016）在《转炉用聚合射流氧枪基础研究》文中提出聚合射流氧枪是在超音速氧枪喷头周围增加伴随保护孔,以减少主氧射流对环境气体的卷吸,保证主氧以较强的速度和刚度冲击炼钢熔池。尽管国内外有很多专家学者对聚合射流流场及其在电炉上的应用进行了一定的研究,但目前对多孔聚合射流氧枪基本结构及其在转炉上的应用研究较少。本课题采用数值模方法深入研究伴随气体性质、伴随结构参数、氧枪枪位等因素对聚合射流流场及其与炼钢熔池相互作用效果的影响规律,对改进氧枪结构设计并确定射流吹氧参数以及实现聚合射流氧枪在转炉上的应用有重要的意义。本文以120t转炉为目标炉型,基于超音速喷管设计基本原理,确定氧枪喷头基本结构参数;在喷头周围增设环状伴随孔,模拟分析无伴随及氧气、氢气和氦气作为伴随气体时的单孔射流核心区长度、多孔射流纵横截面速度、多孔射流抽吸效应;分析伴随气体温度、炉膛温度、伴随孔径、伴随孔距主氧孔的间距等参数变化对聚合射流流场的影响,以实现多孔聚合射流氧枪的优化设计;建立氧气顶吹转炉气液两相流数学模型,模拟分析多孔射流冲击炼钢熔池的冲击深度、气液两相速度、液滴的喷溅规律;改变氧枪枪位,分析枪位变化对炼钢熔池冲击效果的影响规律。通过以上研究,得出如下结论:（1）超音速氧枪单股射流核心段长度为0.63m,聚合射流氧枪单股射流核心段长度可达到1.52m,伴随保护气使主氧射流核心区长度显着增加。（2）伴随流气体分别为氧气、氦气、氢气时,单股射流核心段长度分别为0.67m、1.28m、1.37m。随着伴随保护气密度的减小,单股射流超音速核心区长度增大,射流流股中心线偏移量减小。（3）伴随气体温度分别为300K,1500K,2500K时,单股射流核心段长度分别为1.28m、1.41m、1.52m;环境温度为300K,1073K,1873K,单股射流核心段长度分别为0.96m、121m、1.37m。随着伴随流温度的增大以及环境温度的增大,聚合射流氧枪射流流股核心段长度愈长,射流流股品质愈好。（4）伴随孔孔径和伴随孔位置对于聚合射流效果的影响遵循着同样的规律。随着孔径和孔间距的不断减小,各射流流股之间的抽引作用以及主氧射流与周围气体的卷吸作用愈小,保护气对主氧流股的保护愈好。（5）三种枪位下,钢液流动的最大速度在0.5m/s左右,在炉膛的底部和底部边缘容易形成“死区”,不利于钢液的冶炼。枪位在1m时,喷溅的液滴对于炉壁的冲刷压力为10pa左右,钢液流动对于炉壁的冲刷压力为5pa左右,喷溅对于炉壁的损害比较大。
杨凌志[9]（2015）在《EAF-LF炼钢工序终点成分控制研究》文中指出电弧炉炼钢是钢铁产业向绿色制造发展的重要工艺路径。钢液的成分控制是电弧炉炼钢冶炼过程的关键。目前电弧炉炼钢过程成分控制各环节通常是孤立的处理分析,未能考虑各个工序成分控制的关系与相互影响。高的铁水比例给电弧炉原料带来了大量碳,提高了电弧炉炼钢供氧脱碳的强度,进而也提高了电弧炉终点碳的精确控制的难度,也对精炼过程的氧含量以及合金成分控制提出了更高的要求。电弧炉炼钢技术的发展与转炉炼钢过程的控制技术的成熟,为电弧炉炼钢的模型控制创造了条件。本论文研究的意义在于实现EAF-LF炼钢工序成分精确控制,建立EAF-LF炼钢工序终点成分控制模型。本论文首先将EAF-LF炼钢流程作为一个整体,重新修正电弧炉与LF炉物料计算模型,获得不同铁水比例条件下,符合当前EAF-LF炼钢流程冶炼状况的物料模型。通过分析研究EAF-LF炼钢工序成分变化情况,从而得出成分控制优化的方向。本论文针对电弧炉终点碳的控制,通过基于供氧量与炉气分析的方法研究脱碳反应,并在冶炼终点时运用神经网络的方法提高电弧炉终点碳含量控制精度。BP神经网络预测在精度±0.025%的范围内,达到了89%,能够满足终点碳控制的要求。本论文针对LF炉精炼合金成分的控制,通过建立合金元素收得率动态库,运用两阶段单纯形算法建立了合金加料优化模型。通过模型在线实验运行,合金优化模型得出了不同钢种的合金收得率,提高了不同钢种炉次合金加料的准确度。通过优化合金配料,不同钢种的合金加料成本降低6.76%-11.40%,平均降低了9.74%。通过对电弧炉终点碳控制与LF炉合金成分控制的优化研究,得出了符合当前实际冶炼状况的EAF-LF炼钢工序成分精确控制方法。以成本最优为目标,将脱氧工艺与合金加料工艺进行优化,得出不同钢种冶炼LF炉座包合理控制的氧含量计算方法。通过以上研究,得出EAF-LF炼钢工序成分精确控制的方法,并结合冶炼成本,建立EAF-LF炼钢工序终点成分控制模型。模型在线实验运行取得了稳定钢液终点成分与合金加料成本的效果,运行结果表明：电弧炉终点C元素的标准差降低0.010%-0.050%；对于LF炉精炼终点成分,C元素的标准差降低0.001%～0.005%,Si元素的标准差降低0.001%-0.022%,Mn元素的标准差降低0.002%-0.007%,Cr元素的标准差降低0.002%-0.005%,Mo元素的标准差降低0.001%-0.002%；总的吨钢水合金料成本标准差降低0.753-21.225元。
王京亮[10]（2013）在《石钢60t电弧炉炼钢生产工艺模型研究》文中提出本论文以石钢公司60t电弧炉炼钢过程为研究对象，旨在认识到其物质转化过程中发生的各种元素流向以及多个放热、吸热化学反应，从而建立电弧炉炼钢过程的冶金模型和热模型，对现场炼钢生产起到一定的指导作用。论文对电弧炉炼钢实际进行分析研究指出，与转炉炼钢过程相比，电弧炉炼钢过程实现原料向合格钢水转化的主导过程是能量的需求和供应，并建立了电弧炉炼钢过程的功率需求预报模型。研究中对石钢60t电弧炉炼钢过程进行系统分析，建立了冶金模型和热模型，进而自主开发了辅助软件工具——EAF SPM。论文对60t电弧炉炼钢使用四元炉料工况进行了模拟计算与炼钢生产实际相结合，对于炼钢过程中的能量供应状况进行计算分析，从而指导炼钢操作。两次工业试验研究中均借助于辅助软件工具进行了计算机离线分析指导，共试验202炉次，分别为针对GCr15轴承钢进行了24炉试验，多类钢种178炉生产的综合性试验。试验结果表明：两次工业试验的主要生产技术指标均较好，其中：（1）出钢量、金属收得率和冶炼周期均为有明显变化，说明未对正常炼钢生产造成影响；（2）对于吨钢氧耗波动范围要比原有工艺控制得好。平均吨钢氧耗均有所提高，第一次工业试验由原有的25.9m3/t提高至28.2m3/t，提高了2.3m3/t，涨幅为8.9%；第二次工业试验则由原有的26.3m3/t提高至29.1m3/t，提高了2.8m3/t，涨幅为10.6%；（3）对于吨钢电耗波动范围要比原有工艺控制得好，平均吨钢电耗均有所降低，第一次工业试验由原有的333.0kWh/t减少至302.8kWh/t，足足降低了30.2kWh/t，降幅为9.1%；第二次工业试验则由原有的279.0kWh/t减少至244.8kWh/t，足足降低了34.2kWh/t，降幅为12.3%。通过对电弧炉炼钢过程冶金模型和热模型的建立和计算，再经过两次工业试验的验证，能够达到预期节电节能的目的，进而也说明采用自主开发的软件工具进行离线计算分析，在现场指导炼钢生产是行之有效的。
二、电弧炉炉壁氧枪的搅拌特性研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电弧炉炉壁氧枪的搅拌特性研究（论文提纲范文）
（1）中国现代电弧炉炼钢废钢快速熔化技术进展（论文提纲范文）
| 1 废钢熔化机理 |
| 2 废钢快速熔化的影响因素 |
| 2.1 废钢预热温度对熔化速率的影响 |
| 2.2 废钢大小及形状对废钢熔化速度的影响 |
| 2.3 钢液温度对废钢熔化速率的影响 |
| 2.4 废钢间距对其熔化速率的影响 |
| 2.5 钢液碳含量及搅拌对废钢熔化速率的影响 |
| 3 废钢快速熔化技术 |
| 3.1 超高功率电弧炉及炉容大型化 |
| 3.2 热装铁水、大留钢量、平熔池冶炼 |
| 3.3 熔池搅拌集成技术 |
| 3.3.1 强化供氧 |
| 3.3.2 底吹搅拌 |
| 3.4 废钢预热-加料技术 |
| 4 结论与展望 |
（2）Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 Consteel电弧炉炼钢基本原理和特点 |
| 2.1 电弧炉炼钢工作原理 |
| 2.2 Consteel电弧炉炼钢设备的组成 |
| 2.2.1 液压调节系统介绍 |
| 2.2.2 电弧炉本体 |
| 2.2.3 主电路电气设备 |
| 2.3 Consteel电弧炉的特点 |
| 2.3.1 Consteel电弧炉整体结构 |
| 2.3.2 Consteel电弧炉的优势 |
| 2.3.3 Consteel电弧炉主要工艺技术 |
| 2.3.4 Consteel电弧炉主要模型介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电弧炉过程控制系统模型的建立 |
| 3.1 能量平衡模型的建立 |
| 3.1.1 能量需求计算模型 |
| 3.1.2 能量损失计算模型 |
| 3.1.3 能量供应计算模型 |
| 3.2 供电模型的建立 |
| 3.2.1 传统的供电模型 |
| 3.2.2 电弧炉电气运行参数及工作点的选择 |
| 3.2.3 电压档位选择 |
| 3.2.4 供电曲线的制定 |
| 3.3 优化配料模型的建立 |
| 3.3.1 炉料优化模型的目标函数 |
| 3.3.2 炉料优化模型的约束条件 |
| 3.3.3 多目标优化算法介绍 |
| 3.3.4 粒子群算法和差分进化算法对比 |
| 3.3.5 差分进化算法介绍 |
| 3.3.6 差分进化算法原理 |
| 3.3.7 差分进化算法步骤 |
| 3.3.8 差分进化算法的测试效果 |
| 3.3.9 优化配料模型参数 |
| 3.3.10 差分进化算法优化配料结果 |
| 3.4 吹氧模型 |
| 3.5 合金最小成本模型的建立 |
| 3.5.1 模型主要功能 |
| 3.5.2 模型算法原理 |
| 3.5.3 合金元素收得率的确定 |
| 3.6 数学模型关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电弧炉过程控制系统架构功能设计 |
| 4.1 过程控制系统的总体设计 |
| 4.1.1 用户登录信息 |
| 4.1.2 基础信息维护 |
| 4.1.3 过程信息监控 |
| 4.1.4 工艺模型指导 |
| 4.2 过程控制系统的主要功能 |
| 4.3 过程控制级主程序实现 |
| 4.4 Oracle数据库简介及应用 |
| 4.4.1 Oracle11g数据库简介 |
| 4.4.2 PL/SQL语言介绍 |
| 4.4.3 Oracle11g的工作模式 |
| 4.4.4 Oracle11g的连接方式ODP.NET |
| 4.5 数据库分用户 |
| 4.6 数据库表设计 |
| 4.6.1 MES与EAF炉过程自动化系统间通讯接口表 |
| 4.6.2 EAF炉过程自动化系统与基础自动化间通讯接口表 |
| 4.6.3 EAF炉过程自动化系统基础表 |
| 4.7 数据库视图设计 |
| 4.8 数据库存储过程和存储函数设计 |
| 4.9 过程控制系统的数据通讯 |
| 4.9.1 过程控制级程序的数据通讯 |
| 4.9.2 过程控制系统与远程数据库的数据通讯 |
| 4.10 OPC技术 |
| 4.10.1 OPC技术产生的背景 |
| 4.10.2 OPC协议简介 |
| 4.10.3 OPC技术发展状况 |
| 4.10.4 OPC技术规范 |
| 4.10.5 OPC技术设计通讯系统的优点 |
| 4.10.6 KEPServerEX软件 |
| 4.10.7 OPC项介绍 |
| 4.10.8 OPC数据通讯程序的实现 |
| 4.11 本章小结 |
| 5 电弧炉过程控制系统界面设计与实现 |
| 5.1 系统软硬件配置 |
| 5.1.1 硬件配置 |
| 5.1.2 软件配置 |
| 5.2 一级和二级服务器配置 |
| 5.2.1 基本配置 |
| 5.2.2 中等配置 |
| 5.2.3 高可靠性配置 |
| 5.2.4 全容错配置 |
| 5.3 过程控制级程序整体架构实现 |
| 5.4 界面功能设计 |
| 5.4.1 菜单模块设计 |
| 5.4.2 界面模块设计 |
| 5.4.3 状态栏模块设计 |
| 5.5 功能界面实现 |
| 5.5.1 生产计划定义界面 |
| 5.5.2 冶炼详细信息界面 |
| 5.5.3 能耗监控界面 |
| 5.5.4 模型界面 |
| 5.5.5 报表界面 |
| 5.6 实验室环境调试总结 |
| 5.7 现场调试 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）90t电弧炉炼钢集束供氧工艺优化实践（论文提纲范文）
| 1 集束氧枪喷吹参数影响因素分析 |
| 2 集束氧气射流喷吹实验 |
| 2.1 实验装置及方法 |
| 2.2 实验结果分析 |
| 3 集束氧气射流热态工业预试验 |
| 4 工业应用实践 |
| 4.1 集束氧枪供氧工艺曲线的确定 |
| 4.2 工业生产效果分析 |
| 5 结论 |
（4）电弧炉熔池内废钢快速熔化机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 电弧炉炼钢 |
| 2.1.1 电弧炉炼钢的特点 |
| 2.1.2 国内外电弧炉炼钢发展概况 |
| 2.1.3 发展电弧炉炼钢的必要性 |
| 2.1.4 电弧炉炼钢发展亟待解决的科学问题 |
| 2.2 电弧炉炼钢快速熔炼技术 |
| 2.2.1 废钢破碎分选技术 |
| 2.2.2 强化供氧技术 |
| 2.2.3 泡沫渣技术 |
| 2.2.4 氧燃烧嘴技术 |
| 2.2.5 废钢预热技术 |
| 2.3 钢液熔池内废钢熔化行为的研究 |
| 2.3.1 废钢熔化机理研究 |
| 2.3.2 废钢熔化特征研究 |
| 2.3.3 影响废钢快速熔化的关键因素 |
| 2.3.4 亟待解决的科学问题 |
| 2.4 研究背景及研究内容 |
| 2.4.1 研究背景及意义 |
| 2.4.2 研究内容及方案 |
| 2.4.3 创新点 |
| 3 单体废钢熔化特征研究 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.2 实验材料的制备 |
| 3.3 实验过程与方法 |
| 3.3.1 废钢熔化速率实验 |
| 3.3.2 废钢中心升温速率实验 |
| 3.4 废钢熔化数值模拟研究 |
| 3.4.1 模型建立 |
| 3.4.2 控制方程 |
| 3.4.3 参数设置 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 钢棒熔化形貌随浸入时间的变化 |
| 3.5.2 废钢浸入深度对熔化速率的影响 |
| 3.5.3 废钢大小对熔化速率的影响 |
| 3.5.4 废钢形状对熔化速率的影响 |
| 3.5.5 废钢预热温度对其熔化速率的影响 |
| 3.5.6 钢液温度对废钢棒熔化速率的影响 |
| 3.5.7 加热过程废钢中心升温速率的测定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 废钢熔化过程行为特征及机理分析 |
| 4.1 废钢加热过程氧化脱碳行为研究 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验过程与方法 |
| 4.1.3 加热温度对废钢氧化行为的影响 |
| 4.1.4 加热温度对废钢脱碳行为的影响 |
| 4.2 钢液中不同碳含量废钢的熔化机理 |
| 4.2.1 实验过程与方法 |
| 4.2.2 废钢氧化对其熔化速率的影响 |
| 4.2.3 不同碳含量废钢的熔化机理分析 |
| 4.3 熔池含碳量对废钢熔化速率的影响 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 熔池不同碳含量下废钢棒的熔化规律 |
| 4.3.3 废钢渗碳助熔机理分析 |
| 4.4 钢液运动对废钢熔化速率的影响 |
| 4.4.1 实验材料与方法 |
| 4.4.2 熔池不同吹气量下废钢棒的熔化规律 |
| 4.4.3 钢液与废钢间对流传热规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多级废钢熔化过程研究 |
| 5.1 实验过程与方法 |
| 5.2 双棒熔化实验结果与分析 |
| 5.2.1 废钢间距对其熔化过程的影响 |
| 5.2.2 预热温度对不同间距废钢棒熔化速率的影响 |
| 5.3 多棒熔化实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 电弧炉复吹制度下废钢熔化过程的水模拟研究及理论解析 |
| 6.1 复吹操作制度下废钢熔化过程的水模拟研究 |
| 6.1.1 水模型实验的设计 |
| 6.1.2 水模型实验方法 |
| 6.2 水模型实验结果与分析 |
| 6.2.1 水模型实验模拟废钢熔化过程的局限性 |
| 6.2.2 冰块大小对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.3 底吹气量对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.4 顶吹枪位对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.5 侧吹气体流量对冰块熔化过程的影响 |
| 6.2.6 冰块形状对冰块熔化过程的影响 |
| 6.3 冰块熔化过程理论解析 |
| 6.3.1 冰块熔化过程数学方程的建立 |
| 6.3.2 冰块熔化过程理论解析计算 |
| 6.3.3 冰块熔化过程理论解析计算结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 电弧炉熔池内废钢熔化数学模型的建立及验证 |
| 7.1 电弧炉熔池内废钢熔化数学模型 |
| 7.1.1 废钢熔化模型的假设 |
| 7.1.2 废钢熔化模型的建立 |
| 7.1.3 电弧炉熔池内废钢熔化模型的验证 |
| 7.2 废钢快速熔化及电弧炉冶炼降耗措施 |
| 7.2.1 物料平衡模型 |
| 7.2.2 能量平衡模型 |
| 7.2.3 物料平衡及能量平衡计算 |
| 7.2.4 废钢快速熔化及冶炼降耗措施 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 底吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.2 氧气转炉炼钢法的发展 |
| 2.1.3 顶底复吹转炉炼钢法的发展 |
| 2.2 转炉内多相流的研究 |
| 2.2.1 转炉内流体力学研究体系 |
| 2.2.2 转炉内多相流传输行为研究方法 |
| 2.3 转炉熔池流动特性研究现状 |
| 2.3.1 转炉熔池流动特性物理模拟研究 |
| 2.3.2 转炉熔池流动特性数值模拟研究 |
| 2.4 炉衬侵蚀规律研究现状 |
| 2.4.1 炉衬侵蚀机理 |
| 2.4.2 炉衬侵蚀影响因素及维护技术的发展 |
| 2.4.3 激光测厚技术的应用 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 课题来源及意义 |
| 2.5.2 研究内容及方法 |
| 2.6 创新点 |
| 3 高温变气氛环境超音速射流特性研究 |
| 3.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型及空间离散化 |
| 3.1.2 模型假设 |
| 3.1.3 控制方程 |
| 3.2 数值求解 |
| 3.2.1 边界条件及数值求解 |
| 3.2.2 网格无关性测试 |
| 3.3 高温环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.3.1 射流速度分布 |
| 3.3.2 射流动压分布 |
| 3.3.3 射流湍动能分布 |
| 3.4 高温变气氛环境射流特性模拟结果及分析 |
| 3.4.1 射流速度分布 |
| 3.4.2 射流动压分布 |
| 3.4.3 射流涡量及密度分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性变化的研究 |
| 4.1 物理模拟的实验原理 |
| 4.1.1 物理模拟的基础理论 |
| 4.1.2 几何相似与参数确定 |
| 4.1.3 动力相似与参数确定 |
| 4.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 4.2.1 几何模型及数学模型的建立 |
| 4.2.2 数值求解 |
| 4.3 实验方法及方案设计 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 转炉纯底吹实验方案 |
| 4.4 均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.4.1 均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.4.2 均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.4.3 底吹流股与金属熔体间能量传递研究 |
| 4.5 非均匀底吹供气模式对熔池流动特性的影响研究 |
| 4.5.1 非均匀底吹供气模式物理模拟结果 |
| 4.5.2 非均匀底吹供气模式数值模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全炉役复吹转炉熔池流动特性规律研究 |
| 5.1 实验参数及方案的确定 |
| 5.1.1 物理模拟实验参数的确定 |
| 5.1.2 数学模型的建立及数值求解 |
| 5.1.3 转炉复吹实验方案 |
| 5.2 复吹转炉熔池流动特性的研究 |
| 5.2.1 复吹转炉熔池流动特性的物理模拟研究 |
| 5.2.2 复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.3 全炉役复吹转炉熔池流动特性的数值模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工业试验研究 |
| 6.1 冶炼工艺制度 |
| 6.1.1 转炉及氧枪喷头参数 |
| 6.1.2 底吹布置及供气参数的确定 |
| 6.2 复吹工艺优化后冶金效果分析 |
| 6.2.1 冶炼周期及喷头寿命分析 |
| 6.2.2 终点钢水碳氧浓度积分析 |
| 6.2.3 炉渣全铁分析 |
| 6.3 炉衬演进规律探究 |
| 6.4 试验过程中,出现的问题及应对措施 |
| 6.4.1 底吹非均匀供气模式的应用 |
| 6.4.2 顶吹流量与氧枪喷头寿命关系的探索 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）电弧炉炼钢流程洁净化冶炼技术（论文提纲范文）
| 1 电弧炉炼钢流程技术特点 |
| 2 电弧炉炼钢流程洁净化冶炼关键问题 |
| 2.1 冶炼用原材料 |
| 2.2 脱磷操作 |
| 2.3 钢中氧及夹杂物的控制 |
| 2.4 钢中[N]与[H]的控制 |
| 3 电弧炉炼钢流程洁净化冶炼技术创新 |
| 3.1 废钢破碎分选技术 |
| 3.2 电弧炉炼钢复合吹炼技术 |
| 3.2.1 集束模块化供能技术 |
| 3.2.2 埋入式供氧喷吹技术 |
| 3.2.3 电弧炉炼钢安全长寿底吹技术 |
| 3.3 电弧炉炼钢气-固喷吹新技术 |
| 3.4 电弧炉炼钢质量分析监控及成本控制系统 |
| 3.5 CO2在电弧炉炼钢流程的应用 |
| 3.5.1 CO2在电弧炉中的应用 |
| 3.5.2 CO2在LF中的应用 |
| 3.5.3 CO2在连铸浇铸中的应用 |
| 4 结论及展望 |
（7）电弧炉智能冶炼工艺优化模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 电弧炉简介 |
| 1.2.1 电弧炉炼钢简介 |
| 1.2.2 电弧炉冶炼设备 |
| 1.3 电弧炉冶炼工艺原理 |
| 1.4 国内外电弧炉技术发展现状及趋势 |
| 1.4.1 电炉炼钢基本现状 |
| 1.4.2 国内外电弧炉技术发展现状 |
| 1.4.3 世界电弧炉发展方向与展望 |
| 1.5 计算机控制在炼钢领域的应用 |
| 1.6 本课题研究的目的及意义 |
| 1.7 研究内容 |
| 第2章 仿真平台搭建 |
| 2.1 计算机控制理论 |
| 2.2 仿真系统设计 |
| 2.3 模型开发工具的选择 |
| 2.4 仿真系统的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电弧炉优化配料模型研究 |
| 3.1 收得率的获取 |
| 3.2 优化配料模型的建立 |
| 3.2.1 数学模型的建立 |
| 3.2.2 模型求解 |
| 3.3 模型配入量验证 |
| 3.4 优化配料模型系统开发 |
| 3.4.1 优化配料系统设计 |
| 3.4.2 配料模型效果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 终点成分预报模型研究 |
| 4.1 神经网络 |
| 4.1.1 神经网络算法的特点 |
| 4.1.2 神经网络的种类 |
| 4.1.3 BP算法的计算机实现 |
| 4.2 模型结构的确定 |
| 4.2.1 输入层与输出层的设计 |
| 4.2.2 隐含层数与节点数的选择 |
| 4.3 数据预处理 |
| 4.3.1 数据的筛选 |
| 4.3.2 数据归一化处理 |
| 4.4 终点成分预报模型的实现 |
| 4.5 预报结果与分析 |
| 4.5.1 成分预报结果 |
| 4.5.2 输入节点对终点成分的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钢水温度预报模型研究 |
| 5.1 能量平衡模型 |
| 5.1.1 吹氧量计算模型 |
| 5.1.2 能量输出计算模型 |
| 5.1.3 能量输出量计算模型 |
| 5.1.4 能量损失量 |
| 5.2 模型结构的确定 |
| 5.2.1 钢水温度影响因素分析 |
| 5.2.2 隐含层数与节点数的选择 |
| 5.3 数据预处理 |
| 5.4 钢水温度预报模型的实现 |
| 5.5 模型预报结果及误差分析 |
| 5.5.1 温度预报结果 |
| 5.5.2 输入节点对钢水温度的影响 |
| 5.5.3 误差分析与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及专利 |
（8）转炉用聚合射流氧枪基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 炼钢工艺概述 |
| 1.2.1 炼钢发展过程 |
| 1.2.2 转炉炼钢工艺 |
| 1.2.3 电炉炼钢工艺 |
| 1.3 炼钢用氧枪的发展及应用 |
| 1.3.1 氧枪结构形式 |
| 1.3.2 转炉用氧枪 |
| 1.3.3 电炉用氧枪 |
| 1.4 氧枪射流的研究状况 |
| 1.4.1 超音速射流流股结构 |
| 1.4.2 超音速流的湍流特性 |
| 1.4.3 超音速长度与马赫数的关系 |
| 1.5 聚合射流氧枪技术 |
| 1.5.1 聚合射流氧枪技术的提出 |
| 1.5.2 聚合射流氧枪的应用状况 |
| 1.5.3 聚合射流氧枪的研究状况 |
| 1.6 射流与熔池的相互作用研究状况 |
| 1.7 课题研究的意义、内容和创新性 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 1.7.3 创新性 |
| 2.转炉用聚合射流氧枪数学物理模型建立 |
| 2.1 聚合射流氧枪物理模型 |
| 2.1.1 马赫数的选取 |
| 2.1.2 设计方法概述 |
| 2.1.3 基于不同设计方法喷管射流对比 |
| 2.1.4 聚合射流氧枪喷管设计 |
| 2.2 聚合射流氧枪射流数学模型 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 模拟方法 |
| 2.3 小结 |
| 3.转炉用聚合射流氧枪射流特性模拟研究 |
| 3.1 聚合射流氧枪射流聚合效果分析 |
| 3.1.1 多孔射流轴向速度分布 |
| 3.1.2 多孔射流流股中心线偏移 |
| 3.1.3 多孔射流横截面速度分布 |
| 3.2 伴随保护气对聚合射流效果的影响 |
| 3.3 伴随保护气温度对聚合射流效果的影响 |
| 3.4 伴随孔孔径对聚合射流效果的影响 |
| 3.5 伴随孔间距对聚合射流效果的影响 |
| 3.6 转炉温度对聚合射流效果的影响 |
| 3.7 小结 |
| 4.氧枪顶吹转炉两相流模拟研究 |
| 4.1 氧枪顶吹转炉两相流数学物理模型 |
| 4.1.1 物理模型确定 |
| 4.1.2 数学模型建立 |
| 4.2 转炉内钢液流场特征 |
| 4.3 枪位变化对钢液流场的影响 |
| 4.3.1 不同枪位横截面上钢液流动趋势图 |
| 4.3.2 不同枪位炉内钢液速度分布 |
| 4.3.3 冲击深度及冲击面积随枪位的变化 |
| 4.3.4 不同枪位钢液对炉壁的作用 |
| 4.4 小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）EAF-LF炼钢工序终点成分控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 电弧炉炼钢介绍 |
| 2.1.1 电弧炉炼钢简介 |
| 2.1.2 国内外电弧炉炼钢发展状况 |
| 2.2 电弧炉炼钢技术发展的状况 |
| 2.2.1 供电技术 |
| 2.2.2 供氧喷吹技术 |
| 2.2.3 底吹搅拌技术 |
| 2.2.4 炉料结构优化技术 |
| 2.2.5 余热利用技术 |
| 2.3 炼钢过程成分控制研究 |
| 2.3.1 转炉炼钢成分控制研究 |
| 2.3.2 电弧炉炼钢控制模型研究 |
| 2.3.3 成分控制模型的算法研究 |
| 2.3.4 LF炉合金加料优化的算法研究 |
| 2.3.5 国内外相关研究状况 |
| 2.4 研究背景、研究内容及方法 |
| 2.4.1 课题研究的背景 |
| 2.4.2 研究的内容 |
| 2.4.3 研究的方法 |
| 2.4.4 论文创新点 |
| 3 EAF-LF炼钢工序成分变化状况研究 |
| 3.1 EAF-LF炼钢工序物料收支状况研究 |
| 3.1.1 EAF-LF炼钢工序主要反应的理论研究 |
| 3.1.2 不同铁水比例下的EAF-LF炼钢工序物料平衡研究 |
| 3.2 成分变化状况研究 |
| 3.3 小结 |
| 4 电弧炉终点碳控制研究 |
| 4.1 基于供氧量的脱碳反应研究 |
| 4.1.1 基于供氧量的脱碳反应理论基础 |
| 4.1.2 脱碳反应中的氧气利用系数研究 |
| 4.2 基于炉气分析的脱碳反应研究 |
| 4.2.1 炉气分析研究 |
| 4.2.2 基于炉气分析的电弧炉脱碳反应研究的理论基础 |
| 4.3 两种脱碳反应研究的对比分析 |
| 4.4 采用BP神经网络方法预报终点碳含量的研究 |
| 4.4.1 BP网络结构 |
| 4.4.2 神经网络集成 |
| 4.4.3 神经网络训练策略 |
| 4.5 效果分析 |
| 4.5.1 BP神经网络终点预报分析 |
| 4.5.2 脱碳反应研究与BP神经网络方法对碳含量预测的集成分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 LF炉合金成分控制研究 |
| 5.1 合金元素收得率动态库的研究 |
| 5.2 合金优化模型 |
| 5.2.1 优化模型原理 |
| 5.2.2 合金优化模型简介 |
| 5.3 模型效果及分析 |
| 5.3.1 收得率动态库建立的效果 |
| 5.3.2 合金优化的效果 |
| 5.4 小结 |
| 6 EAF-LF炼钢工序成分控制的优化研究 |
| 6.1 钢液氧含量影响因素研究 |
| 6.1.1 电弧炉出钢钢液氧含量影响因素研究 |
| 6.1.2 LF炉座包钢液氧含量预测研究 |
| 6.2 元素收得率影响因素研究 |
| 6.2.1 电弧炉工序元素收得率影响因素研究 |
| 6.2.2 LF炉精炼工序元素收得率影响因素研究 |
| 6.3 脱氧工艺对合金成分控制的影响研究 |
| 6.4 EAF-LF炼钢工序成分控制的集成 |
| 6.5 小结 |
| 7 EAF-LF炼钢工序终点成分控制模型研究 |
| 7.1 模型建立的理论基础与设计方案 |
| 7.1.1 理论基础与主要内容 |
| 7.1.2 网络结构及配置 |
| 7.1.3 模型开发工具 |
| 7.2 模型功能构成的模块 |
| 7.2.1 数据采集模块 |
| 7.2.2 成本监控与计算模块 |
| 7.2.3 电弧炉终点碳控制模块 |
| 7.2.4 合金加料优化模块 |
| 7.2.5 成分监控与预报模块 |
| 7.2.6 工艺指导模块 |
| 7.2.7 数据维护与查询模块 |
| 7.3 EAF-LF炼钢工序工艺优化研究 |
| 7.3.1 基于终点碳控制的电弧炉炼钢工艺优化 |
| 7.3.2 基于合金成分控制的LF炉精炼工艺优化 |
| 7.4 模型优化效果分析 |
| 7.4.1 电弧炉终点碳控制优化效果分析 |
| 7.4.2 LF炉合金成分控制优化效果分析 |
| 7.4.3 合金加料优化效果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）石钢60t电弧炉炼钢生产工艺模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 我国钢铁工业发展现状 |
| 1.2.1 钢铁工业概况 |
| 1.2.2 钢铁工业发展方向 |
| 1.2.3 现代电弧炉炼钢技术特点 |
| 1.2.4 我国电弧炉炼钢发展 |
| 1.3 电弧炉炼钢过程能量状况分析 |
| 1.3.1 关于能源消耗问题 |
| 1.3.2 电弧炉炼钢过程的能量构成 |
| 1.4 电葫芦炼钢过程能量状况分析 |
| 1.5 研究的工程背景 |
| 1.6 本文研究的目的、内容和方法 |
| 第2章 电弧炉炼钢过程的冶金学特征分析 |
| 2.1 两种炼钢方法 |
| 2.2 物质转化特征 |
| 2.3 能量特征 |
| 2.4 电弧炉炼钢与转炉炼钢过程的冶金学特征比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 功率需求模型 |
| 3.1 功率需求的特点 |
| 3.1.1 电弧炉冶炼进程特点 |
| 3.1.2 能量需求分析 |
| 3.2 能量需求和供应模型 |
| 3.2.1 能量支出模型 |
| 3.2.2 能量收入模型 |
| 3.3 氧功率需求模型 |
| 3.4 电功率需求模型 |
| 3.5 钢液温度预报模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电弧炉液压系统及用氧技术改造 |
| 4.1 液压系统的改造 |
| 4.1.1 60tEAF 原液压系统存在的缺点 |
| 4.1.2 原因分析及技术改造 |
| 4.2 电弧炉高效多位 SGOB 用氧技术改造 |
| 4.2.1 高效多位 SGOB 用氧技术 |
| 4.2.2 快速脱碳技术 |
| 4.2.3 低功率供电 |
| 4.2.4 冶炼效果比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 电弧炉炼钢过程冶金模型和热模型的建立 |
| 5.1 建模依据及系统分析 |
| 5.1.1 理论依据 |
| 5.1.2 实际生产依据 |
| 5.1.3 系统分析 |
| 5.2 冶金模型 |
| 5.2.1 静态模型 |
| 5.2.2 物质的动态计算 |
| 5.3 热模型 |
| 5.4 Excel 软件计算工具 |
| 5.4.1 Excel 编程语言 |
| 5.4.2 软件工具的参数调整及其使用 |
| 5.4.3 软件包功能 |
| 5.4.4 软件的检验及评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 工业试验研究 |
| 6.1 工业试验条件 |
| 6.1.1 电弧炉装备特点及主要参数 |
| 6.1.2 炼钢材料及产品 |
| 6.2 工业试验方案 |
| 6.2.1 工业试验的拟定目标 |
| 6.2.2 工业试验方案及思路 |
| 6.3 两次工业试验 |
| 6.3.1 冶炼工况 |
| 6.3.2 冶炼过程的操控要求 |
| 6.3.3 结果讨论与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、电弧炉炉壁氧枪的搅拌特性研究（论文参考文献）
- [1]中国现代电弧炉炼钢废钢快速熔化技术进展[J]. 段卫平,杨树峰,李京社,张福君,习小军,王田田. 中国冶金, 2021(09)
- [2]Consteel电弧炉过程控制系统的设计与实现[D]. 白溥. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]90t电弧炉炼钢集束供氧工艺优化实践[J]. 谢孝容,宋景凌,刘全胜,陈代兵. 工业加热, 2020(12)
- [4]电弧炉熔池内废钢快速熔化机理[D]. 习小军. 北京科技大学, 2021
- [5]300t复吹转炉全炉役熔池流动特性变化和炉衬演变规律研究[D]. 姚柳洁. 北京科技大学, 2021(02)
- [6]电弧炉炼钢流程洁净化冶炼技术[J]. 朱荣,魏光升,唐天平. 炼钢, 2018(01)
- [7]电弧炉智能冶炼工艺优化模型的研究[D]. 郑瑶. 东北大学, 2017(06)
- [8]转炉用聚合射流氧枪基础研究[D]. 刘广龙. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [9]EAF-LF炼钢工序终点成分控制研究[D]. 杨凌志. 北京科技大学, 2015(06)
- [10]石钢60t电弧炉炼钢生产工艺模型研究[D]. 王京亮. 河北科技大学, 2013(06)