一、25Cr2MoV气体渗氮齿轮弯曲疲劳强度的试验研究（论文文献综述）
李彩云,邢志国,赵向伟,王海斗,李国禄,石佳东[1]（2020）在《强化方法对重载齿轮弯曲疲劳强度影响的研究现状与建议》文中研究说明齿轮传动系统以传动比准确、稳定可靠、寿命长、效率高、结构紧凑等优点,被广泛应用于各种机械设备中,直接决定着整机产品的性能。重载齿轮的主要失效模式是磨损、点蚀、胶合与断裂,其中,断裂带来的灾难和损失最大,而断裂失效中又以弯曲疲劳断裂为主。近年来,有关重载齿轮的研究成果表明,表面强化技术已成为实现重载齿轮的高弯曲疲劳极限和长弯曲疲劳耐久寿命等高性能要求的核心技术。然而,随着军用车辆、舰艇、航空航天器、高速铁路设施等技术的进步与发展,其动力传动机构进一步要求重载齿轮具有高质量、高效率、低变形、低成本的"二高二低"等特点,传统单一的表面强化技术已难以满足重载齿轮表面性能的要求。因此,研究具有"二高二低"的重载齿轮表面强化方法显得极为迫切。近年来,一些新型的表面强化技术和表面复合强化技术正在替代传统的表面强化技术,如机械能表面强化技术、高能束表面强化技术及复合表面强化技术等已经在重载齿轮表面强化的处理上得到了一定的应用,并取得了良好的工程实用效果。通过复合多种表面强化技术,比如热喷涂与喷丸相结合的复合强化工艺等,可以实现齿轮综合性能的协同提升。本文简要分析了重载齿轮服役工况与弯曲疲劳失效机理,总结了残余应力、粗糙度、渗层在重载齿轮服役过程中的重要作用。综述了不同表面强化技术在重载齿轮中的研究和应用现状,其中微粒喷丸、激光喷丸、稀土催渗、脉冲磁场强化等表面强化新技术越来越受到国内外研究者的重视。文中阐述了这些强化技术的基本原理、技术特点和应用效果,最后就今后重载齿轮强化的发展提出了若干建议,以期为工业应用中重载齿轮的使用提供参考,提高其服役安全性。
秦海迪[2]（2020）在《新型轴用钢喷丸强化机理及摩擦磨损和接触疲劳性能研究》文中进行了进一步梳理随着高速重载车辆大功率与轻量化的发展趋势,传动轴的工况将进一步恶劣,磨损与疲劳失效加剧,新型轴用钢的研究迫在眉睫。25CrNi2MoV钢是一种新型的高速重载轴用钢,采用表面强化技术来提高其综合性能以及延长服役寿命,具有重要的工程意义,但目前对该材料的喷丸强化研究尚未见报道。本文通过对25CrNi2MoV钢进行喷丸强化,系统地研究了喷丸工艺参数对其表面性能、摩擦磨损性能与接触疲劳性能的影响,明晰了喷丸强化机理。主要研究内容如下:（1）研究了喷丸强化对25CrNi2MoV钢表面性能的影响。结果表明:喷丸强化使材料表面产生了具有一定厚度且经过剧烈塑性变形的强化层,提高了材料的表面粗糙度与表层显微硬度,细化了表层组织,增大了表面残余压应力。当喷丸气压、覆盖率与弹丸直径分别为0.6 MPa-300%-0.8 mm,0.2 MPa-300%-0.4 mm时,材料可获得最大表面硬度与表面残余压应力,最小表面粗糙度。（2）利用ABAQUS软件对25CrNi2MoV钢进行了喷丸强化有限元模拟研究。结果表明:当喷丸速度增大时,材料表面残余压应力依次增大,次表面最大残余压应力先增大后减小。当弹丸直径增大时,表面残余压应力先增大后减小,次表面最大残余压应力依次增大。当覆盖率增大时,材料表层的残余应力变化不明显。表面残余压应力模拟值与试验值的误差在10.5%～14.0%之间,表明了该喷丸强化有限元模型具有较高的准确性。（3）研究了喷丸强化对25CrNi2MoV钢摩擦磨损性能的影响。结果表明:在具有最大表面硬度与残余压应力的喷丸工艺参数（0.6 MPa-300%-0.8 mm）下,材料获得最优的抗滑动与微动磨损性能,其滑动与微动磨损体积分别降低了36.1%与33.4%。经喷丸强化后,材料的微动磨损机制由以粘着磨损为主转变为以磨粒磨损为主。（4）研究了喷丸强化对25CrNi2MoV钢接触疲劳性能的影响。结果表明:随着喷丸强度的增大,材料的接触疲劳寿命先增大后减小。当喷丸强度为0.423 mm A时,材料获得最大的接触疲劳寿命,其额定寿命(L10)、中值寿命(L50)与特征寿命(L63.2)分别是原始样对应寿命的4.24倍、3.47倍和3.34倍。原始样的接触疲劳失效形式主要为疲劳剥落与分层,喷丸处理试样的失效形式主要为点蚀与疲劳剥落。
黄丽满[3]（2020）在《新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究》文中研究指明变速箱传动轴是高速重载车辆关键的受力部件之一,工作环境恶劣,受力状况复杂,其失效形式多为从表面开始的磨损和疲劳。25Cr Ni2Mo V是一种高速重载车辆新型变速箱传动轴用钢材料,相关研究尚未有报道。为了改善零件的表面性能,提高其耐磨性和疲劳性能,本课题将超声表面滚压强化工艺应用于25Cr Ni2Mo V钢,对于提高材料力学性能及抗磨损和抗疲劳性能,延长零件服役寿命具有重要意义。通过试验研究了滚压参数对25Cr Ni2Mo V钢表面强化作用的影响,分析了轴用钢超声表面滚压强化机理。结果表明滚压力、超声频率和超声振幅分别在1200N-30k Hz-12μm、800N-25k Hz-6μm、1400N-30k Hz-8μm和1200N-25k Hz-8μm下可以获得较显着的表面晶粒细化、较小的表面粗糙度、较大的表面显微硬度和表面残余压应力。利用ABAQUS软件对超声表面滚压强化过程进行了动态模拟,获得了表面性能随滚压参数的变化规律。结果表明,超声表面滚压有效提高了材料表面能量和加工变形,并产生了较大的残余压应力;残余压应力沿深度方向先增大后减小,在距表面0.135～0.212mm间取得最大残余压应力值906～1066MPa。滚压力、超声频率和超声振幅在1200N-25k Hz-8μm下获得数值较大的表层残余应力模拟值,表面残余应力模拟值与试验值的误差在13%以内,表明该超声表面滚压模型的准确度较高。在超声表面滚压试验结果和模拟研究结果对比的基础上,研究了不同滚压参数下25Cr Ni2Mo V钢材料的微动磨损性能。结果表明在滚压力1200N、超声频率25k Hz和超声振幅8μm下的试样获得较优的耐磨性,表现为平均摩擦系数降低了17.86%、磨损体积降低了39.48%,磨损机制由未滚压的以黏着磨损为主转变为以磨粒磨损为主。根据超声表面滚压试验和模拟分析的结果,研究了不同滚压参数下25Cr Ni2Mo V钢材料的旋转弯曲疲劳性能。未滚压试样在107循环时的疲劳强度极限为840MPa,滚压后试样的疲劳强度极限提高,在数值较大的表面残余压应力的滚压参数（滚压力1200N、超声频率25k Hz、超声振幅8μm）下的试样具有较佳的疲劳性能,其疲劳强度极限为970MPa,表明超声表面滚压强化技术可有效提高轴用钢材料的疲劳寿命。疲劳试验后的断口形貌可分为裂纹萌生区、裂纹扩展区和裂纹断裂区。未滚压试样裂纹萌生于表面,滚压后裂纹萌生于次表面;滚压后试样断口裂纹扩展区结构和裂纹断裂区韧窝尺寸较为细小。
付海峰,李俏,徐跃明[4]（2020）在《重载齿轮热处理及应用》文中研究说明重载齿轮是指传递功率大、承载大、低速、受冲击载荷大的齿轮,技术要求其具有优良的耐磨性能、较高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度等,同时具有较高的抗冲击和承载能力,所以需要对其进行强化热处理,以提高综合力学性能及使用寿命。重载齿轮常用的强化热处理工艺有渗碳淬火、渗氮以及感应淬火等。本文综述了重载齿轮上述3种热处理技术的应用情况及进展,并提出重载齿轮真空低压渗碳的应用前景。
朱燃燃,晋民杰,范英,元艳玲[5]（2019）在《非标齿轮弯曲疲劳试验方案设计》文中提出根据标准齿轮弯曲疲劳强度试验方法,制定齿高系数、顶隙系数等齿形参数为非标准值时试验方案,根据试验方案中载荷级别,用ANSYS计算齿根弯曲应力;结合齿轮材料的性能参数,确定试验齿轮弯曲疲劳特性曲线及疲劳极限应力,采用局部应力应变法分析方法,研究齿高系数对齿轮弯曲疲劳寿命的影响。研究表明,用标准齿轮弯曲疲劳试验台来研究非标准齿轮弯曲疲劳寿命的方法具有有效性。齿高系数越大,齿根弯曲疲劳寿命越短,齿轮的弯曲承载能力越低。
王明旭,李永祥,秦超,晏丽[6]（2018）在《A35CrNiMo感应淬火齿轮弯曲疲劳强度试验》文中研究说明为解决某大型升船机用大模数齿条新材料-A35CrNiMo感应淬火弯曲疲劳特性基础数据缺乏,准确预测和评估该大型装备的寿命和可靠性问题,采用成组与爬山试验相结合的方法,对该种材料齿轮弯曲疲劳特性开展了试验研究,采用LABVIEW软件对试验数据进行处理,得到了齿轮的疲劳极限应力、弯曲疲劳寿命分布和不同可靠度下的P-S-N曲线,为该材料齿轮齿条可靠性、安全性设计提供了基础数据。
陈国民[7]（2015）在《对齿轮表面硬化热处理物理冶金因素的评述》文中研究表明为了提高齿轮的承载能力和使用寿命,普遍采用表面硬化热处理工艺,以得到高的表面硬度（强度）和良好的心部韧性,从而获得强韧结合的综合力学性能。显然,要研究齿轮的强度,首先就应当研究硬化层及心部的强度特性及其影响因素。本文就齿轮渗碳、渗氮及感应淬火的硬化层、心部基体及过渡区的物理冶金因素与齿轮的服役条件、受力状况及热处理工艺的关系进行了分析,并提出一些改进建议。
杜树芳[8]（2014）在《渗氮齿轮代替渗碳齿轮研究的进展》文中认为本文简要评述了传统渗碳齿轮为得到高性能和长寿命,以及克服渗碳淬火畸变存在很多难题。介绍了渗氮齿轮有低温热处理和齿轮变形量小、畸变小的根本优势,评估了半个世纪以来,渗氮齿轮研究和应用的成果,表明研制新型时效硬化钢和深层离子渗氮工艺,可以实现高性能渗氮齿轮成功替代渗碳齿轮。研制成功20CrNi3Mn2Al时效硬化钢及其相应深层渗氮工艺,可替代模数在10mm以下和渗碳层在2mm以下的渗碳齿轮。
武志斐,王铁,张瑞亮,李威[9]（2012）在《18Cr2Ni4WA齿轮弯曲疲劳试验及基于可靠度的试验数据统计研究》文中指出针对18Cr2Ni4WA渗碳淬火齿轮弯曲疲劳试验,介绍试验方法、试验齿轮、试验机及夹具,说明应力水平确定方法,最后通过失效判据判定失效寿命得出试验点数据,根据试验数据拟合出R—S—N曲线,并对试验数据处理方法进行探索。根据试验数据确定其寿命的威布尔分布,为渗碳淬火齿轮的可靠性定量评估提供一种切实可行的方法,为齿轮可靠性设计提供基础试验数据。
卢金生,顾敏[10]（2009）在《深层离子渗氮工艺及设备的开发》文中提出渗氮工艺由于其硬度高、变形小等优势正越来越多地应用于硬齿面齿轮的表面处理,如美国费城齿轮公司的硬齿面齿轮中有40%以上采用渗氮工艺,德国、法国、日本、英国和前苏联也在重要的齿轮上大量地采用
二、25Cr2MoV气体渗氮齿轮弯曲疲劳强度的试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、25Cr2MoV气体渗氮齿轮弯曲疲劳强度的试验研究（论文提纲范文）
（1）强化方法对重载齿轮弯曲疲劳强度影响的研究现状与建议（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 表面性能在重载齿轮服役过程中的作用及原理 |
| 1.1 残余应力对弯曲疲劳性能的影响 |
| 1.2 渗层对弯曲疲劳性能的影响 |
| 1.3 表面粗糙度对弯曲疲劳性能的影响 |
| 2 改善重载齿轮表面性能以提升弯曲疲劳性能的方法 |
| 2.1 机械强化方式 |
| (1)喷丸强化 |
| (2)超声冲击强化 |
| (3)脉冲磁场强化 |
| 2.2 化学热处理强化 |
| (1)渗碳 |
| (2)渗氮 |
| (3)碳氮共渗 |
| 2.3 高能束表面强化 |
| 3 结语与展望 |
（2）新型轴用钢喷丸强化机理及摩擦磨损和接触疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴类零件失效形式 |
| 1.2.1 摩擦磨损失效机制 |
| 1.2.2 接触疲劳失效机制 |
| 1.2.3 疲劳断裂失效机制 |
| 1.3 材料喷丸强化技术 |
| 1.3.1 喷丸强化技术原理 |
| 1.3.2 喷丸强化工艺参数 |
| 1.3.3 喷丸有限元模拟技术 |
| 1.4 喷丸强化技术国内外研究现状 |
| 1.4.1 钢铁材料喷丸强化技术国内外研究状况 |
| 1.4.2 轴类材料喷丸强化技术国内外研究状况 |
| 1.5 喷丸强化技术的发展趋势 |
| 1.6 课题研究意义与论文的主要研究内容 |
| 第二章 新型轴用钢喷丸强化试验研究 |
| 2.1 试验材料与试验方法 |
| 2.2 喷丸强化正交试验与分析 |
| 2.2.1 表面粗糙度的正交试验分析 |
| 2.2.2 表面显微硬度的正交试验分析 |
| 2.3 喷丸强化工艺参数对轴用钢微观组织的影响研究 |
| 2.3.1 喷丸气压对材料微观组织的影响 |
| 2.3.2 覆盖率对材料微观组织的影响 |
| 2.3.3 弹丸直径对材料微观组织的影响 |
| 2.4 喷丸强化工艺参数对轴用钢表面形貌的影响研究 |
| 2.4.1 喷丸气压对材料表面形貌的影响 |
| 2.4.2 覆盖率对材料表面形貌的影响 |
| 2.4.3 弹丸直径对材料表面形貌的影响 |
| 2.5 喷丸强化工艺参数对轴用钢显微硬度的影响研究 |
| 2.5.1 喷丸气压对材料显微硬度的影响 |
| 2.5.2 覆盖率对材料显微硬度的影响 |
| 2.5.3 弹丸直径对材料显微硬度的影响 |
| 2.6 喷丸强化工艺参数对轴用钢表面残余应力的影响研究 |
| 2.6.1 喷丸气压对材料表面残余应力的影响 |
| 2.6.2 覆盖率对材料表面残余应力的影响 |
| 2.6.3 弹丸直径对材料表面残余应力的影响 |
| 2.7 喷丸强化工艺参数优化分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 新型轴用钢喷丸强化有限元模拟分析研究 |
| 3.1 多丸粒喷丸强化模拟方法 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 网格划分 |
| 3.1.4 能量变化 |
| 3.2 喷丸速度的影响 |
| 3.2.1 喷丸速度对残余应力的影响 |
| 3.2.2 喷丸速度对表面形貌的影响 |
| 3.2.3 喷丸速度对等效塑性应变的影响 |
| 3.3 覆盖率的影响 |
| 3.3.1 覆盖率对残余应力的影响 |
| 3.3.2 覆盖率对表面形貌的影响 |
| 3.3.3 覆盖率对等效塑性应变的影响 |
| 3.4 弹丸直径的影响 |
| 3.4.1 弹丸直径对残余应力的影响 |
| 3.4.2 弹丸直径对表面形貌的影响 |
| 3.4.3 弹丸直径对等效塑性应变的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 喷丸强化对新型轴用钢摩擦磨损性能影响的研究 |
| 4.1 喷丸强化对材料滑动磨损性能影响的研究 |
| 4.1.1 滑动磨损试验设备与试验方法 |
| 4.1.2 滑动摩擦性能分析 |
| 4.1.3 滑动磨损性能分析 |
| 4.1.4 滑动磨损机理分析 |
| 4.2 喷丸强化对材料微动磨损性能影响的研究 |
| 4.2.1 微动磨损试验设备与试验方法 |
| 4.2.2 微动摩擦性能分析 |
| 4.2.3 微动磨损性能分析 |
| 4.2.4 微动磨损机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 喷丸强化对新型轴用钢接触疲劳性能影响的研究 |
| 5.1 接触疲劳试验设备与试验方法 |
| 5.2 接触疲劳试验应力应变分布分析 |
| 5.3 接触疲劳寿命分析 |
| 5.4 接触疲劳失效机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传动轴用钢材料的国内外研究状况 |
| 1.3 材料表面强化技术 |
| 1.3.1 机械强化技术 |
| 1.3.2 化学强化技术 |
| 1.4 超声表面滚压强化技术国内外研究状况 |
| 1.4.1 超声表面滚压强化机理 |
| 1.4.2 超声表面滚压技术国外研究现状 |
| 1.4.3 超声表面滚压技术国内研究现状 |
| 1.5 钢铁材料表面滚压强化技术研究状况 |
| 1.6 课题的研究意义和论文的主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 新型轴用钢超声表面滚压试验研究 |
| 2.1 超声表面滚压试验方法与试样制备 |
| 2.2 超声滚压工艺参数对材料微观组织的影响研究 |
| 2.2.1 滚压力对材料微观组织的影响 |
| 2.2.2 超声频率对材料微观组织的影响 |
| 2.2.3 超声振幅对材料微观组织的影响 |
| 2.3 超声滚压工艺参数对材料表面形貌和表面粗糙度的影响研究 |
| 2.3.1 表面粗糙度的定义与表征 |
| 2.3.2 滚压力对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.3.3 超声频率对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.3.4 超声振幅对材料表面形貌和表面粗糙度的影响 |
| 2.4 超声滚压工艺参数对材料显微硬度的影响研究 |
| 2.4.1 滚压力对材料显微硬度的影响 |
| 2.4.2 超声频率对材料显微硬度的影响 |
| 2.4.3 超声振幅对材料显微硬度的影响 |
| 2.5 超声滚压工艺参数对材料表面残余应力的影响研究 |
| 2.5.1 滚压力对材料表面残余应力的影响 |
| 2.5.2 超声频率对材料表面残余应力的影响 |
| 2.5.3 超声振幅对材料表面残余应力的影响 |
| 2.6 新型轴用钢超声表面滚压强化机理研究 |
| 2.6.1 材料表面微观组织强化分析 |
| 2.6.2 材料表面形貌和表面粗糙度强化分析 |
| 2.6.3 材料表面显微硬度强化分析 |
| 2.6.4 材料表面残余应力强化分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 新型轴用钢超声表面滚压仿真模拟研究 |
| 3.1 超声表面滚压数值模拟方法 |
| 3.1.1 模型的建立 |
| 3.1.2 材料属性和接触关系的定义 |
| 3.1.3 网格精度的确定 |
| 3.1.4 边界条件和载荷的施加 |
| 3.2 超声滚压工艺参数对能量分布的影响模拟 |
| 3.2.1 滚压力对能量分布的影响 |
| 3.2.2 超声频率对能量分布的影响 |
| 3.2.3 超声振幅对能量分布的影响 |
| 3.3 超声滚压工艺参数对材料表面形貌的影响模拟 |
| 3.3.1 滚压力对表面形貌的影响 |
| 3.3.2 超声频率对表面形貌的影响 |
| 3.3.3 超声振幅对表面形貌的影响 |
| 3.4 超声滚压工艺参数对材料表面残余应力的影响模拟 |
| 3.4.1 滚压力对材料表面残余应力的影响 |
| 3.4.2 超声频率对材料表面残余应力的影响 |
| 3.4.3 超声振幅对材料表面残余应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声表面滚压对新型轴用钢摩擦磨损性能影响的研究 |
| 4.1 摩擦磨损试验方法与试样制备 |
| 4.2 新型轴用钢材料的摩擦性能 |
| 4.3 新型轴用钢材料的磨损性能 |
| 4.4 新型轴用钢材料的磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 超声表面滚压对新型轴用钢旋转弯曲疲劳性能影响的研究 |
| 5.1 旋转弯曲疲劳试验方法与试样制备 |
| 5.2 超声表面滚压试样的S-N曲线对比分析 |
| 5.3 超声表面滚压前后试样旋弯疲劳断口形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）重载齿轮热处理及应用（论文提纲范文）
| 1 重载齿轮渗碳淬火热处理 |
| 2 重载齿轮的渗氮热处理 |
| 3 重载齿轮感应淬火回火 |
| 4 结语 |
（5）非标齿轮弯曲疲劳试验方案设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验方案确定 |
| 1.1 试验样件确定 |
| 1.2 试验载荷级别确定 |
| 1.3 加载点位置确定 |
| 2 齿轮疲劳寿命预测 |
| 2.1 齿轮材料特性 |
| 2.2 循环应力-应变曲线 |
| 2.3 应变-寿命曲线 |
| 2.4 预测试验齿轮疲劳寿命 |
| 3 结语 |
（6）A35CrNiMo感应淬火齿轮弯曲疲劳强度试验（论文提纲范文）
| 1 实验原理 |
| 1.1 试验设备及其原理 |
| 1.2 试验失效判据 |
| 1.3 应力转换 |
| 1.4 齿根应力确定 |
| 2 实验步骤及数据处理 |
| 2.1 试验流程 |
| 2.2 试验前准备 |
| 2.3 试验结果处理 |
| 2.4 分布概率检验 |
| 2.5 成组试件的S-N曲线试验数据分布处理 |
| 2.6 P-S-N曲线拟合 |
| 3 结论 |
（7）对齿轮表面硬化热处理物理冶金因素的评述（论文提纲范文）
| 1渗碳齿轮表面最佳含碳量 |
| 1.1含碳量与齿轮的受力条件 |
| 1) 服役条件 |
| 2) 齿轮的受力条件 |
| 3) 齿根的弯曲应力 |
| 1.2含碳量与组织形态 |
| 1.3表面低含碳量和直接淬火 |
| 1) 组织与性能 |
| 2) 渗碳淬火工艺 |
| 2渗碳齿轮的心部硬度和韧性 |
| 2.1心部硬度对渗碳试样静强韧性的影响 |
| 2.2心部硬度对渗碳试样动强韧性的影响 |
| 1) 一次冲击韧性 |
| 2) 多次冲击抗力 |
| 2. 3心部硬度对渗碳齿轮疲劳强度的影响 |
| 3能否采用渗氮齿轮代替渗碳齿轮 |
| 3.1渗氮和渗碳齿轮的强度对比试验 |
| 3.2齿轮的接触疲劳强度 |
| 1) 齿轮硬化层深度的力学分析 |
| 2) 齿轮接触疲劳的试验方法 |
| 3.3渗氮齿轮的生产应用实践 |
| 4齿轮感应淬火工艺应用中遇到的难题 |
| 4.1感应淬火齿轮的接触疲劳强度 |
| 4.1.1硬化层与心部的过渡特性 |
| 4.1.2感应淬火齿轮的疲劳剥落 |
| 4.2感应淬火齿轮的弯曲疲劳强度 |
| 5结语 |
（8）渗氮齿轮代替渗碳齿轮研究的进展（论文提纲范文）
| 一、传统渗碳齿轮的改进与发展 |
| 二、渗氮齿轮研究与应用成果 |
| 三、渗氮齿轮的研究方向 |
| 1. 新时效硬化钢和深层离子渗氮工艺 |
| 2. 时效硬化钢的特点 |
| 3. 深层离子渗氮特点及工艺方案 |
| 四、结语 |
（9）18Cr2Ni4WA齿轮弯曲疲劳试验及基于可靠度的试验数据统计研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 齿轮弯曲疲劳试验 |
| 1.1 试验方案 |
| 1.2 试验齿轮、试验机及试件夹具 |
| 1.3 试验应力水平的确定 |
| 1.4 弯曲接触疲劳失效判据 |
| 2 试验数据处理方法 |
| 3 试验数据分布函数 |
| 3.1 对数正态分布 |
| 3.2 两参数威布尔分布 |
| 4 试验数据的应用 |
| 5 结论 |
四、25Cr2MoV气体渗氮齿轮弯曲疲劳强度的试验研究（论文参考文献）
- [1]强化方法对重载齿轮弯曲疲劳强度影响的研究现状与建议[J]. 李彩云,邢志国,赵向伟,王海斗,李国禄,石佳东. 材料导报, 2020(21)
- [2]新型轴用钢喷丸强化机理及摩擦磨损和接触疲劳性能研究[D]. 秦海迪. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]新型轴用钢超声滚压强化机理及微动磨损和旋弯疲劳性能研究[D]. 黄丽满. 华南理工大学, 2020(02)
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